Автоматы механические для прессования изделий из металлических порошков. Параметры и размеры. Нормы точности

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ МЕХАНИЧЕСКИЕ

ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ

ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 10480—88

Издание официальное
Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москв
а

УДК 621.762.4.06-52.001.24 Группа Г83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ МЕХАНИЧЕСКИЕ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

Параметры и размеры. Нормы точности ГОСТ
Powder metal compacting mechanical . 10480—88
automatic machines.
Parameters and dimensions.
Norms of accuracy
ОКП 38 2198
Срок действия с 01.07.89
до 01.07.94
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на механические авто­маты, предназначенные для прессования изделий из металличес­ких порошков, - изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт не распространяется на автоматы, предназначен­ные для прессования изделий из порошков твердых сплавов.

1. ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры автоматов должны соот­ветствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.
1.2. Автоматы должны обеспечивать прессование изделий простой и сложной формы с пятью переходами по высоте, из них не менее двух сверху.
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1988

*Н|ИН^ —наибольший путь прессования со­ответственно нижнего и верхнего пуансонов.
Черт. 1

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию автоматов.
1.3. Наибольшая высота засыпки порошка в матрицу и наи­больший путь прессования должны обеспечиваться при наимень­шей частоте ходов автомата, наименьшая высота засыпки порош­ка в матрицу и наименьший путь прессования должен обеспечи­ваться при наибольшей частоте ходов автомата и наименьшем размере изделия.
1.4. Автоматы должны комплектоваться прессующим блоком для установки инструмента.
1.5. По требованию потребителя автоматы комплектуют допол­нительными прессующими блоками, а также устройствами для смены прессующих блоков и для наладки прессующих блоков вне автомата.

2. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

2.1. Для проверок должны применяться следующие средства измерения:
линейки поверочные ,типа ШП и ШД класса точности 0 по ГОСТ 8026—75;
линейки поверочные специальные типа ШП и ШД класса точ­ности 0 по ГОСТ 8026—75;
угольники поверочные 90° типа УШ класса точности 0 по ГОСТ 3749—77;
щупы набор № 2 класса точности 1 по ГОСТ 882—75;
пластина толщиной 0,01 мм, длиной 100 мм класса точности 1 по ГОСТ 882—75;
индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм класса точности 0 по ГОСТ 577—68;
Наименование основных параметров и размеров
Нормы
Номинальное усилие
автомата Р, кН
25
40
63
100
160
250
400
630
і 1000
1600
2500
4000
6300
Наибольшая высота за­сыпки порошка в мат­рицу Н
28
36
45
56
71
90
ПО
140
180
Наибольший путь прес­сования Я, (Ні=Н '■+- +«\)
20
25
32
40
50
63
80
100
'125
Наибольший размер
изделия в плане (диа­метр описанной окруж­ности) D
20
-25
32
40
50
63
80
100
'12t>
140
180
224
280
Регулиру­емая час­тота хо­дов п, мин-1
наибольшая, не мёнее
63
56
54
52
45
40
36
32
25
24
24
20
16;4

наименьшая, не более
22
20
18
16
14
12
И
10
, 9
6
6
5

Удельный расход энергии Л э , не бо­лее
кВт кН-мм-мин
1,28
1,12
1,02
1,1.
.0,88
1,59
0,95
0,92
1,13
—
—
—

кВт кН-мм-мпн
—
--
■ —
—

—
—
—
—
0,18
0,18
0,18
0,25

Наименование основных параметров и размеров
Нормы
Удельная масса, К*ы > не бо- лее
* Опреде для авто
для автої
кг
1 кН-мм
16,65
15,36
16,0
15-.67
13,56
15,35
14,55
14,57
16,16
—
—
—.
—

КГ
кН-мм
ляют по формула; патов с усилием д
Кэ =
латов с усилием с
Л
о 1000
р0,24
т 1600
рО, 25
кН:
N Н°-49-1
до 63(
N i°’52-D
,0.49. п
К> кН;
0,52. п-
-1,01
0,57 >
—
ЯМ =
Км =
р0,25
р0,37
М
М
Н°’76.1
г)0,51
rjO,76
0,74
0,88
0,80
0,80

где М — масса автомата (без приставного, сменного оборудования и средств механизации), кг;
Р — номинальное усилие автомата, кН;
Н — наибольшая высота засыпки порошка в матрицу, мм;
Ht — наибольший путь прессования, мм;
D — наибольший размер изделия в плане, мм;
п — наименьшая частота ходов, мин-1;
N — мощность главного привода, кВт.
индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм по ГОСТ 9696—82;
штативы для измерительных головок типа ШМ.-І и ШМ-П по ГОСТ 10197—70.
2.2. Если конструктивные особенности автомата не позволяют произвести измерение на .длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть определен на наибольшей возможной ' длине измерения по ГОСТ 24643—81.
2.3. Общие требования к условиям испытания и методам про­верок на точность— по ГОСТ 15961—80.
2.4. Базовой поверхностью для проверок по пп. 2.5.3, 2.5.4 яв­ляется рабочая поверхность стола,
для проверок по пп. 2.6.2, 2.6.4 — рабочая поверхность плиты крепления матрицы,
для проверок по пп. 2.6.3, 2.6.5 — рабочая поверхность плиты крепления нижнего пуансона.
2.5. Нормы точности автоматов должны соответствовать ука­занным; в пп. 2.5.1—2.5.5.
2.5.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

Допуск плоскостности 0,06 мм на длине 1000 мм
Выпуклость не допускается
На рабочую поверхность стола 1 устанавливают поверочную линейку 2.
Щупом 3 проверяют зазор между столом и линейкой.
Проверку проводят: в направлении X—X по линиям 1, 2; в направлении У—У по линиям 1, 2; в направлении Z—Z
Отклонение от плоскостности равно наибольшему значению толщины щупа.

2.5.2. Плоскостность рабочей поверхности ползуна

Допуск плоскостности 0,06 мм на длине 1000 мм
Выпуклость не допускается
На рабочую поверхность ползуна 1 устанавливают повероч­ную линейку 2.
Щупом 3 проверяют зазор между ползуном и линейкой.
Проверку проводят: в направлении X—X по линиям 1, 2, 3;
в направлении У—У по линиям 1, 2, 3; в направлениях Z—Z
Отклонение от плоскостности равно наибольшему значению толщины щупа.
Проверку проводить до установки ползуна на автомат.
Допускается проводить проверку в собранном автомате.
2.5.3. Параллельность рабочей поверхности ползуна относи­тельно рабочей поверхности стола
Допуск параллельности в направлениях Х—Х и У—У 0,05 мм на длине 100 мм

На рабочую поверхность стола 1 кладут поверочную линейку
2, на которую устанавливают штатив с индикатором 3 так, чтобы
измерительный наконечник индикатора касался рабочей поверх­ности ползуна.
Проверку проводят в крайних верхнем и нижнем положениях ползуна.
Отклонение от параллельности равно наибольшей разности по­казаний индикатора.
2.5.4. Перпендикулярность хода ползуна относительно рабочей поверхности стола
Допуск перпендикулярности в направлениях X—X и У—У 0,03 мм на длине 100 мм

Ползун устанавливается в крайнее верхнее положение.
На рабочую поверхность стола 1 кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают угольник 3. Штатив с индикатором 4 крепят к рабочей поверхности ползуна 5 так, чтобы измери­тельный наконечник индикатора касался измерительной поверх­ности угольника.
Ползун переводят в крайнее нижнее положение, определяя при этом наибольшую разность показаний индикатора.
2.5.5. Радиальное и торцовое биения маховика
Диаметр маховика
Допуск биения

радиального
торцового
До 1000
0,1
0,2
Св. 1000
0,16
0,3

Допуск радиального и торцового биения маховика должен со­ответствовать значениям, указанным в табл. 2.
Индикатор 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности обода маховика 2 или его тор­цовой поверхности.
Биение определяют как наибольшую разность показаний инди­катора за один оборот маховика.
Примечание. Проверку не проводят, если маховик динамически сба­лансирован.
2.6. Нормы точности прессблока должны соответствовать ука­занным в пп. 2.6.1—2.6.5.
Прессблок проверяют совместно с автоматом
2.6.1. Плоскостность рабочей поверхности плиты крепления матрицы

Черт. 7

Допуск плоскостности в направлениях X—X, Y—Y и Z—2 для интервалов длин проверяемой поверхности, мм:
До 100 ........ 0,01
Св. 100 » 160 0,016
» Г60 » 250 0,02
» 250 » 400 . . 0,025
Выпуклость не допускается
На рабочую поверхность плиты крепления матрицы 1 устанав­ливают поверочную линейку 3.
Щупом 2 проверяют величину зазора между линейкой и пли­той.
Отклонение от плоскостности равно наибольшему значению толщины щупа
.

2.6.2. Параллельность рабочей поверхности плиты крепления верхнего пуансона относительно рабочей поверхности плиты креп> ления матрицы

Черт. 8

Допуск параллельности в направлениях X—X и У—У для интервалов длин проверяемой поверхности, мм:
От 63 до 100 0,02
Св. 100 » 160 0,03
» 160 » 250 0,05
» 250 » 400 . 0,08
На рабочую поверхность плиты крепления матрицы 1 кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают штатив с ин­дикатором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности плиты крепления верхнего пуансона 4.
Измерения проводят при наибольшем и наименьшем расстоя­ниях между рабочими поверхностями плит. Отклонение от па­раллельности равно наибольшей разности показаний индикатора.

2.6.3. Параллельность рабочей поверхности плиты крепления нижнего пуансона относительно рабочей поверхности плиты креп­ления матрицы

Допуск параллельности в направлениях X—X и Y—Y для интервалов длин проверяемой поверхности, мм:
От 63 до 100
Св. 100 » 160
» 160 » 250
» 250 » 400
На рабочую поверхность плиты крепления нижнего пуансона 1 кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают шта­тив с индикатором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности линейки 2, устанавливаемой на рабочей по­верхности плиты крепления матрицы.
Измерения проводят при наибольшем и наименьшем расстоя­ниях между рабочими поверхностями плит.
Отклонение от параллельности равно наибольшей разности показаний индикатора
.

2.6.4. Перпендикулярность хода плиты крепления верхнего «пуансона относительно рабочей поверхности плиты крепления матрицы

Черт. 10
Допуск перпендикулярности в направлениях X—X и У—У для «интервалов хода плиты, мм:
От 40 до 63
Св. 63 » 100
» 100 » 160
* 160 » 250
» 250 » 400
Плиту крепления верхнего пуансона 5 устанавливают в край­нее нижнее положение.
На рабочую поверхность плиты крепления матрицы 1 кладут поверочную линейку 2, на которую устанавливают угольник 3. Штатив с индикатором 4 крепят к рабочей поверхности плиты крепления верхнего пуансона 5 так, чтобы измерительный нако­нечник индикатора кас