Станки зубошлифовальные для конических колес. Основные размеры. Нормы точности

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

аишаякиаіігмимиїв ґ ти тирі

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ

ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 13142-90

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ

КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москв
а

УДК 621.924.6:621.833:096.354 Групи» Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ ДЛЯ

КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные размеры. Нормы точности
Bevel and hypoid gear grinding machines. Basic dimensions. Standards of accuracy
ОКП 38 1569
Дата введения 91.01.91
Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки общего назначения классов точности В и А для кониче­ских колес с прямыми и круговыми зубьями, работающие мето­дом обката с единичным и групповым делением.
Стандарт устанавливает требования к основным размерам, геометрической точности станка и точности обработки образцов- изделий.

1. ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

Основные размеры станков должны соответствовать указан­ным на черт. 1 и в табл. 1.
Перепечатка восирецеиа
© Издательство стандартов, 199»
Станки для обработки конических колес с круговыми зубьями

Станки для обработки конических колес с прямыми зубьями

D — наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, R—■наибольшее среднее конусное расстояние обрабатываемых зубчатых колес, в том числе для колес с круговыми зубьями с углом наклона средней линии зуба ЗО3 при об­работке шлифовальным кругом наибольшего диаметра, b — наибольшая шири­на зубчатого венца обрабатываемых зубчатых колес.
£>і и D2-— наибольший диаметр шлифовального круга, б — наименьший угол делительного конуса обрабатываемых зубчатых колес.
Черт. 1
Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.

Таблица 1
Размеры, мм
D
125
2010
320
5001
800
mte1, не менее
1,6
2,5
4
«
10
тп*, не менее
1,25
2
3,5
5
8
R, не менее
55
90
140
220
360
Ь, не менее
8
16
32
50
80
Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547, не менее
4
6
80
100
153
Цилиндрическое отвер­стие шпинделя бабки изделия, не менее
диаметр
20
32
50
80
125

длина от торца шпинделя
160
250
400
500
630
Z>i, не менее
80
160
250
315
500
£>2. не менее
160
200
250
300
Размеры посадочной поверхности конца шлифовального шпинделя для станков, об­рабатывающих зубчатые колеса с круго­выми зубьями по ГОСТ 2323, диаметр не менее
20
25
32
40
50

6) прилегание конуса калибра ио краске.

Черт. 2

Таблица 2
Наибольший диаметр обра­батываемого колеса, мм
Номер пункта
1 Допуск А на зазор, мкм;
і прилегание, %, не менее,
1 для станков класса точности

і В
А
До 125
1.1а
+ 55
+ 55

1.16
80
85
Св. 125 до 200
1.1а
+ 75
+ 75

1.16
80
85
Св. 200 до 500
1.1а
+ 75
+ 75

1.16
80
85
Св. 500 до 800
1.1а
+ 100
+ 100

1.16
80
85

Примечания;
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20% ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих — не более 5 мм.
2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего тор­ца не допускается.
В отверстие шпинделя 1 (черт. 2) бабки изделия вводят ка­либр 2 с определенным маркированным значением зазора А. Из­меряют фактический зазор А между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.
Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна пре­вышать 5 мкм по ГОСТ 2848. Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и выни­мают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.
Отклонения равны:
1.1. разности между фактическим размером А и его значением,-, указанным на калибре;
1.2. отношению площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности калибра.
2.4. Торцовое биение шпинделя бабки изделия

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 3)
Измерительный наконечник показывающего измерительного* прибора должен отстоять от оси вращения на расстоянии не ме­нее 0,4 диаметра торцовой поверхности шпинделя бабки изделия.
2і

2.5. Постоянство положения оси шпинделя бабки изделия по высоте при повороте бабки изделия (для станков с углом поворо­та бта1>30*)

Таблица 4
Наибольший диаметр обра­батываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

в
А

До 200
10
8
Св.
200 » 320
12
10
»
320 » 500
16
12
а»
500 » 800
20
16

В отверстие шпинделя 1 (черт. 4) бабки изделия 4 вставляют контрольную оправку 2 с шариком. Бабку изделия по измеритель­ному устройству осевой установки устанавливают на маркирован­ный на оправке размер от центра шарика до торца шпинделя •бабки изделия. Бабку изделия устанавливают на наименьший угол ■бю1в и закрепляют винтами. Показывающий измерительный при­бор 3 закрепляют неподвижно так, чтобы плоскость его наконеч­ника касалась шарика сверху и была перпендикулярна оси ново-
рота бабки изделия. Бабку изделия поворачивают на угол »т 6min до 6И„ и отмечают величину изменения показания измери­тельного прибора по сравнению с показанием при 6mi« в среднем ‘ и крайнем положении бабки изделия при затянутых винтах крепг- ления.
Отклонение равно наибольшему изменению показаний измери­тельного прибора.
2.6. Пересечение оси поворота бабки изделия с осью шпиндель­ной головки:
) в нулевом (исходном) положении шпиндельной головки;
) в крайних гипоидных положениях шпиндельной головки (для станков с гипоидным смещением шпиндельной головки)

Черт. 5

Таблица 5
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм
Номер пункта
Допуск, мкм, для станков класса точности

в
А
До 200
1.6а
10
8

1.65
12
10
Св. 200 до 320
1.6а
12
10

1.66
16
12
Св. 320 до 500
1.6а
16
12

1 66
20
16
Св 500 до 800
1 6а
20
16

1.66
25
20
Установка рабочих органов станка и оправки 2 (черт. 5) ана­логична установке при проверке по п. 2.5. Бабку изделия уста­навливают на наименьший угол поворота 6min- Для станков с ги­поидным смещением шпиндельную головку 1 устанавливают в ну­левое положение. Показывающие измерительные приборы 3 и 4 устанавливают так, чтобы их плоские измерительные наконечники касались шарика оправки, при этом направление измерения при­бора 3 должно совпадать с осью шпинделя бабки изделия, а при­бора 4 должно быть перпендикулярно оси шпинделя и оси пово­рота бабки изделия при установке ее на угол 6min.
Бабку изделия поворачивают на угол от 6mln до 6юах с пред­варительной выборкой зазоров. Перемещают бабку изделия в осе­вом направлении, добиваясь наименьших показаний измеритель­ных приборов и записывают их показания в крайних и среднем ■фиксированных угловых положениях (при затянутых винтах).
Для станков, имеющих гипоидное смещение, измерение произ­водят также в двух крайних положениях шпиндельной головки (при затянутых винтах) без изменения осевой установки бабки изделия.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний каждого измерительного прибора при различных угловых установках бабки изделия.
2.7. Осевое биение люльки

Черт. 6

Таблица 6
Наибольший диаметр обраба­тываемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

в 1
А
— — —г —
До 125
10
8
Св. 125 » 200
12
10
» 2С<) » 500
16
12
» 520 » 800
20
• 1G
В отверстие шпинделя 4 (черт. 6) бабки изделия вставляют контрольную оправку 3 с шариком. Бабку изделия устанавливают так, чтобы ось вращения люльки пересекала центр шарика оп­равки. Показывающий измерительный прибор 2 укрепляют на тор­це люльки 1 так, чтобы его плоский измерительный наконечник касался шарика оправки. Направление измерения должно совпа­дать с осью люльки.
Измерения проводят при медленном повороте в направлении рабочего хода люльки на угол равный приблизительно 50°. На станках для колес с круговыми зубьями измерения проводят в трех положениях на всей рабочей зоне качания люльки, на стан­ках для колес с прямыми зубьями — в одном положении.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности пока­заний измерительного прибора при одном измерении.
2.8. Радиальное биение конического отверстия шпинделя баб­ки изделия:
) у торца;
) на расстоянии L

Черт. 7

Таблица 7
Наибольший диаметр обра­батываемого колеса, мм
Номер пункта
L, мм
Допуск, станкоі ТОЧІ
мкм, для класса
і ости

В
А
До 125
1.8а
1.86
75
2,5
3,5
1,5 о
Св. 125 до 200
1.8а
1.86
150
2,5
4
2 2,51
Св. 200 до 500
1.8а
1.86
150
3,5
5
2
3,5
Св. 500 до 800
1,8а
1.86
150
4
7
2,5
4
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (черт. 7).
2.9. Параллельность направления перемещения бабки изделия к оси ее шпинделя в плоскостях: проходящей через ось поворота бабки изделия и перпендикулярной ей (станки с гипоидным сме­щением шпиндельной головки проверяют в нулевом (исходном) I и крайних II и III гипоидных положениях шпиндельной головки)

Черт. 8

Таблица 8
Наибольший диаметр обра­батываемого колеса, мм
L, мм
Допуск, мкм. для станков класса точности

в
А
—1
До 125
75
8
6

Св. 125 » 200
150
10
8

» 200 » 500
2,90
12
10

» 500 » 800
300
16
12

Измерения по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 36 (черт. 8).
Измерения проводят в каждом положении шпиндельной голов­ки и в каждой плоскости при затянутых винтах крепления.
2.10. Точность базирующей наружной конической поверхности шлифовального шпинделя

Таблица
Наибольший диаметр обраба­тываемого колеса, мм
Допуск, прилегание, %, не менее, для станков класса точности

в
А
До 200
80
86
Св. 200 » 800
80
85

Примечания:
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 201% ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.
2. Наличие неокрашенных мест иа длине конуса 5 мм от большего диаметра не допускается.
На конус 1 (черт. 9) шлифовального шпинделя надевают коль­цо— калибр 2, конусное отверстие которого предварительно пе- крывается тонким слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848.
Калибр поворачивают в обе стороны на угол 90° и снимают.. Визуально оценивают площадь поверхности прилегания конуса» шпинделя.
Отклонение равно отношению площади поверхности прилега­ния к площади рабочей поверхности конуса шпинделя.
2.11. Осевое биение шлифовального шпинделя

Таблица If*
Наибольший диаметр сбра- баты&аемого колеса, мм
Допуск, мкм, для станков класса точности

в
А
До 200
2
1
Св. 200 » 500
2.5
1.5
> 500 » 800
3
2

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 10).
2.12. Биение базирующей поверхности шлифовального шпин­деля