ГОСТ 15961-89
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Издание официальное
Москв
а
УДК 621.73.06:006.354 Группа Г83.
Общие требования к условиям и методам
измерения точности
Metal forging machines. General requirements for conditions and methods of accuracy measuring
ОКП 38 2000
Дата введения 01.07.91 Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые машины (далее в тексте—КПМ) всех видов и устанавливает общие требования к условиям, методам и средствам измерения точности КПМ.
1.1. Измерение точности КПМ проводится с целью контроля соответствия действительных отклонений параметров КПМ нормам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности, техническими условиями (ТУ) или другими заменяющими их нормативно-техническими документами (НТД).
Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изделий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных условий для работы инструмента и самих КПМ.
1.2. Точность КПМ характеризуется следующими показателями:
1) геометрическая точность базовых поверхностей под заготовку и инструмент;
2) геометрическая точность траекторий движения рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;
3) точность взаимосвязанных относительных движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;
4) точность позиционирования рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;
5) точность геометрических форм и расположения поверхностей готовых деталей;
6) точность геометрических форм и размеров заготовок (изделий), получаемых при выполнении технологических операций.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1990
В стандарты допускается включать контроль других показателей, способствующих получению изделий заданной точности и улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе требования по балансировке рабочих органов.
Номенклатура и количество показателей точности КПМ, включаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного вида КПМ и ее технологического назначения.
1.3. Условия и методы измерения точности КПМ должны быть введены в стандарты с указанием:
1) базы для проведения измерения точности;
2) специфики отсчета отклонений (если такая имеется);
3) требований к точности сборочных единиц и деталей, которые при проведении измерений не устанавливаются на КПМ, но влияют на точность ее работы;
4) конкретных требований к точности КПМ (параметры, методы измерения точности, нормируемые участки, их допуски или предельные отклонения по ним);
5) наименований используемых средств измерения, типы, классы точности средств измерения и соответствующие стандарты.
1.4. Значения регулируемых зазоров в направляющих подвижных органов КПМ в стандартах не регламентируются (кроме машин ударного действия).
1.5. Измерения точности должны проводиться после сборки и обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щитков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на точность КПМ, при соблюдении всех требований безопасности.
1.6. Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осуществлять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство о приемке.
1.7. Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуатации или действующие в составе автоматических линий, гибких производственных модулей и т. п., необходимо проводить у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не проводить.
2.1. Измерения точности КПМ должны проводиться при единых минимальных величинах зазоров в направляющих, установленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, если в стандартах и ТУ на конкретные виды КПМ не указаны другие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если это
указано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуемую точность КПМ.
2.2. Измерения точности КПМ. должны проводиться после их установки в соответствии с указаниями, приведенными в разработанных по ГОСТ 2.601 эксплуатационных документах и обеспечивающими безопасность работ и достоверность результатов измерений.
Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не должно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны особо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на виброопоры; под наклоном и т. п.).
2.3. С целью сокращения погрешностей измерений перед проведением измерений должны быть приняты меры по выравниванию температур КПМ и средств измерений.
3.1. Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей машин — по ГОСТ 24642.
3.2. Нормы точности после капитального ремонта КПМ должны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся при изготовлении КПМ.
3.3. Если конструктивные особенности КПМ не позволяют произвести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения или определен по ГОСТ 24643. При пересчете допуск менее 0,01 мм округляют до 0,01 мм.
4.1. Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин- указаны в приложении 1.
4.2. Допускается применять методы и средства измерений, не предусмотренные стандартами на нормы точности при условии, что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точность.
При необходимости результаты этих измерений должны проверяться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.
4.3. При установке в горизонтальной плоскости поверочной линейки на две равновысокие опоры, последние должны располагаться в точках наименьшего прогиба.
4.4. При контроле плоскостности и прямолинейности расстояние от края поверхности до крайних, расположенных по периметру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сечений, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны другие значения.
По краям измеряемой поверхности на расстоянии a=0,01L от ее края допускаются только отклонения вглубь материала (завалы), если в стандартах не указаны другие величины.
4.5. При оценке результатов измерений должны вноситься поправки, учитывающие систематические погрешности применяемых средств измерений.
4.6. Суммарная погрешность каждого метода измерения не должна превышать 25% допуска на изготовление по данному параметру точности.
4.7. Термины и определения основных метрологических понятий— по ГОСТ 16263.
Рекомендуемое
1. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент
1.1. Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных плит — «на краску». Если на собранной машине невозможно осуществить контроль данным способом, его проводят при помощи методов, изложенных в пп. 1.2—1.6.
1.2. Контроль горизонтальных поверхностей размером до 1600x2500 мм
На контролируемую поверхность 1 (черт. 1) устанавливают призматические опоры 2, равной высоты (приложение 2), на которые устанавливают поверочную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с предварительно установленным в средней части шкалы нулевым показанием в соответствии с высотой призматических опор.
Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеряют отклонения по диагональным (Z— Z), крайним продольным (Л — X) и поперечным (У—У) сечениям и записывают на план поверхности стола с учетом знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечений.
За допуск плоскостности принимают наибольшее из дву$ абсолютных значений: расстояние между диагональными сечениями или алгебраическую разность наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых сечений.
1.3. Контроль вертикальных рабочих поверхностей размером 1600X1600 мм
На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной плитами, закрепляют специальное контрольное устройство 6 (черт. 2), несущее образцовые цилиндры 5, образующие которых расположены в одной плоскости. При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, проходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверхности 1, добиваясь одинаковых показаний индикатора в противолежащих углах. (Л С) и (BD).
Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и ползунку с индикатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания индикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их на план контролируемой поверхности.
Черт. 2
Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравнения, проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.
Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением в одной плоскости при помощи уровня 4, расположенного на угольнике 3.
1.4. Контроль поверхностей размером более 1600x1600 мм
Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства 1 (черт. 3) по образцовой поверхности основания 11. Отклонение от плоскостности опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости сравнения параллельно диагоналям контролируемой поверхности 6. Для этого плоскость сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируемых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измерительного устройства 1 и этой диагональю, затем плоскость сравнения разворачивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещенной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой диагонали.
При установке плоскости сравнения ось в
