ГОСТ 18661-73
Стандарт регламентує методику вимірювання твердості сталі за допомогою переносних ударних твердомірів у температурному діапазоні від -10 до +50°C. Документ визначає вимоги до обладнання, зокрема до інденторів та мікроскопів, для визначення твердості за методами Віккерса, Брінелля та пластичної твердості.
Забезпечити наявність контрольних брусків та повірених оптичних мікроскопів з похибкою не більше 0,01-0,05 мм для точного вимірювання діаметрів відбитків при проведенні експертизи металу.
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
Издание официальное
СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва
РАЗРАБОТАН Волгоградским политехническим институтом
Ректор института Хардин А. Г.
Руководитель темы Дрозд М. С. Ответственный исполнитель Славский Ю. И.
ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР
Зам. министра Лебедев А. Г.
Отделом металлургии Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР
Начальник отдела Федин Б. В.
Отделом металлургии Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации (ВНИИС)
Зав. отделом Степанов А. В. Инженер
Александрова Е. А
УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров
СССР 23 февраля 1973 г. (протокол № 18)
Зам. председателя отраслевой научно-технической комиссии Бергман В. П. Члены комиссии: Доляков В. Г., Климов Г. Н., Федин Б. В., Баранов И. Н., Герасимов Н. Н.
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР 27 апреля 1973 г. № 1062
© Издательство стандартов, 1973
Издание официальное
МОСКВА — 1973УДК 669.14:620.178(083.74) Группа В09
С
18661—73
Сокета Министров
Измерение твердости
методом ударного отпечатка
Steel. Method for Measurement
of hardness by shock indentation
Постановлением Государственного комитета стандартов
СССР от 27 апреля 1973 г. № 1062 срок действия установлен
с 01.01. 1974 г.
до 01.01. 1979 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на стали и устанавливает измерение сравнительной твердости при температуре от минус 10 до плюс 50°С методом ударного отпечатка. Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) твердосплавного конического индентора (для испытания стали с твердостью « HV 850) или стального шара (для испытания стали с твердостью « НВ 350).
Измерение сравнительной твердости стали по Вяккерсу, Бринеллю и пластической твердости осуществляется посредством переносных твердомеров ударного действия с энергией удара от 0,03 до 2,5 кгм (для конического индентора) и от 0,03 до 0,7 кгм (для шарового индентора) и при начальной скорости удара (ско рость встречи ударника прибора с бойком) от 1 до 5 м/с.
Измерение диаметров ударных отпечатков конического ин дентора на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,01 мм на одно наименьшее деление шкалы.
Измерение диаметров ударных отпечатков шарика на нс пытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно
И
Перепечатка воспрещена
здание официальное ★ осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,05 мм на одно наименьшее деление шкалы.
Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться индикаторным глубиномером с ценой деления 0,01 мм.
Применяемые при измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической твердости стальные шарики должны соответствовать следующим требованиям:
материал для шариков — термически обработанная сталь с твердостью не менее HV 850;
диаметры шариков — 5 и 10 мм;
предельные отклонения по диаметру шарика — по ГОСТ 3722—60;
поверхность шарика должна быть не ниже 12-го класса чи слоты по ГОСТ 2789—59 и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении.
Применяемый при измерении сравнительной твердости по Виккерсу двусторонний или односторонний конус из твердого сила ва должен иметь образующие углы =136±10° при вершинах и закругленные вершины с радиусом сферы не более 0,2 мм.
Поверхности конусов на протяжении 0,3 мм от вершины, считая по его оси, должны быть тщательно отполированы и сво бодны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.
При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.
Минимальная толщина испытуемого образца или слоя должна быть больше диаметра отпечатка в 1,2 раза.
При испытаниях приборами с двусторонним конусом при меняются стальные контрольные бруски сечением 4,5X4,5 мм лю бой твердости в интервале HV 100—320.
Расстояние между центром отпечатка и краем образца (объекта) и контрольного бруска или краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.
Поверхность испытуемого образца (объекта) и контроль ного бруска должна быть не ниже 7—8-го (при испытаниях при борами с коническим индентором) и не ниже 4—5-го (при испыта ниях приборами с шаровым индентором) классов чистоты по ГОСТ 2789—59 и свободными от окалины и других посторонних ве ществ.При подготовке поверхности испытуемого образца (изде лия) и контрольного бруска необходимо принять меры, предот вращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.
Минимальная толщина испытуемого образца должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка.
При испытаниях приборами с шаровым индентором приме няют стальные контрольные бруски сечением 10X10 мм любой твердости в интервале НВЭ 120—200.
При измерении сравнительной твердости стали по Виккер-су твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего конуса с углами ср =136° при вершинах внедряют в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки Рд , создаваемой ударным механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска d3 и испытуемого образца (объекта) do (черт. 1).
Примечание. При статических испытаниях твердость по конусу (НК13б) с углом Чко
где HV3 — среднее значение твердости контрольного бруска по Виккерсу, измеренное посредством статического стационарного прибора типа ТП по ГОСТ 2999—59, кг/мм2;
d3 и d0 — диаметры ударных отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта), мм;
*1x3 и Яко — динамические коэффициенты твердости материалов стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении конуса (со скоростью внедрения 1—5 м/с).
Примечание. Числа твердости HVC, вычисленные по указанным формулам, в зависимости от размеров диаметров динамических отпечатков d э и dg и твердости стального контрольного бруска HV э, приведены в табл. 1 приложения.
Числа сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Бринеллю (НВС) и пластической (НДС) вычисляют по формулам:
Примечание. Числа твердости, определенные по формулам в зависимости от размеров диаметров D, d3 и d0 или глубин h, и Ло, а также твердости по Бринеллю (НВ) и пластической твердости (НДЭ) стального контрольного бруска, приведены в табл. 2—4 приложения.
Диаметры отпечатков измеряют в двух взаимноперпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое результатов двух измерений.
Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% от меньшего из них.
Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков d0 может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку подобных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.
Шарик, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанный допуск по размеру, или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а соответствующее измерение должно считаться недействитель ным.
Сравнительная твердость испытуемого стального образца HV , в зависимости
от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске (dd и на ооразце (do ) и твердости стального контрольного бруска по Виккерсу IIV,,
Таблица 1
Твердость испытуемого обранка Н, при твердости контрольного бруска )IV3
100
120
140
160
■80
200
22U
2-|:J '.Ч1І
300
'.20
0,60
__
—
■ ■
—
—
—
—
—
—
7S
76
83
0,62 0,64 0,66 0,68 0,70
0,72 0,74 0,76 0,78 0.80 0,82 0,84
—
Illll
Illi
—
—
Mill
M 1 M
82II M
94
-
86
93
100
84
91
98
106
>9
У 7
104
113
.—і
—
—,
94
101
107
114
1 21
—
—
—
93
94
101
nil
И8
108
116
115
124
123
132
13J
141
і .
*
93
10S
І16
124
133
142
152
97
106
115
124
133
142
Г 2
163
—
103
113
123
133
143
153
164
176
99
110
121
131
142
153
164
176
189
0,86
94
106
47
129
140
152
164
176
189
203
0,88
99
112
125
137
150
162
175
189
203
218
234
0,90
91
105
119
133
146
160
173
187
202
218
0/42
96
112
126
141
156
170
185
201
216
21-3
2. J
0,94
86
102
118
134
150
166
182
198
214
232
249
^68
0,96
90
10B
125
142
159
177
194
211
229
21'
265
285
303 3'20
0,98
95
114
132
151
169
188
207
225
244
263
283
1 00
100
120
140
160
ISO
200
220
240
2' Ч і
280
300
1,02
1,04
105
III
127
134
148
157
170
180
191
203
213
226
234
249
255
271
276
292
297
3|3
317
333
33і 353 369
1 ^06
) 15
141
166
190
215
240
264
287
309
329
350
1,08
1,10
1 19
122
129
149
157
175
185
202
214
228
242
254
269
279
294
302
318
329
340
315
361
365
380
384
399
135
165
196
226
256
