Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

МАГНИТОФЕРРОЗОНДОВЫЙ МЕТОД

ГОСТ 21104-75

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ

СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

УДК 620.179.143(083.741 Группа TS9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Магнитоферрозондовый метод
Non-destructive testing.
Magnetic ferrosonde method
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 августа >1975 г. № 2212 срок введения установлен
с 01.07.76
до 01.07.81
Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали и полуфабрикаты из ферромагнитных материалов (в дальнейшем — изделия) и устанавливает магнитоферрозондовый метод их не­разрушающего контроля.
Стандарт устанавливает способы контроля, виды и способы на­магничивания, уровни чувствительности, технологию контроля и требования к аппаратуре.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитоферрозондовый метод неразрушающего контроля основан на выявлении феррозондовым преобразователем (в даль­нейшем — преобразователь) магнитного поля рассеяния дефекта в намагниченных изделиях и преобразовании его в электрический сигнал.
1.2. Метод служит для выявления поверхностных и подповерх­ностных (лежащих в толще материала) дефектов типа наруше­ний сплошности: волосовин, трещин, раковин, закатов, плен, ужи- мов и т. п.
1.3. Метод позволяет контролировать изделия любых размеров и форм, если отношение их длины к наибольшему размеру в по­перечном направлении и их магнитные свойства дают возмож­ность намаЛіичивания до степени, достаточной для создания
магнитного поля рассеяния дефекта, обнаруживаемого с помощью преобразователя.

1.4. Метод разрешается применять также для выявления де­фектов типа нарушения сплошности сварных швов, для контроля качества структуры и геометрических размеров изделий.
1.5. Чувствительность метода определяется магнитными харак­теристиками материала контролируемого изделия, его формой и размерами, способом контроля и видом намагничивания, чувстви­тельностью применяемого преобразователя и электронной аппара­туры, а также магнитным полем рассеяния дефекта.
1.6. Чувствительность метода проверяют на контрольных образ­цах с естественными или искусственными дефектами, размеры н глубина залегания которых подтверждаются соответственно ме­таллографическим анализом или аттестатом метрологической ор­ганизации. Методика изготовления и аттестации контрольных об­разцов приведена в приложении 1.
1.7. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных и подповерхностных дефектов, а также глубины их залегания уста­навливаются пять условных уровней чувствительности, указан­ных в табл. 1.
1.8. Условные уровни чувствительности метода следует приме­нять при аттестации магнитоферрозондовых дефектоскопов и ус­тановок.
Таблица 1
мм
Условные уровни чувствительности
Минимальные размеры выявляемых дефектов
Максимальная глубина залегания дефекта

Ширина (раскрытие)
Глубина

Поверхнос
тные

А
0,1
0,2
—
Б
Св. 0,1 до 0,5
Св. 0,2 до 1,0
—

Подповерхностные

В
0,3
0,5
10,0
Г
0,3
Св. 0,5 до 1,0
10,0
д
Св. 0,3 до 0,5
, 0,5 , 1,0
5,0
П р имеча и и я: ,
1. Минимальная длина выявляемого дефекта составляет 2 мм и более в за­висимости от поперечных размеров преобразователя.
2. При скоростном автоматизированном контроле минимальная длина выяв­ляемых дефектов определяется также шагом сканирования преобразователей.
3. Выявляемость дефектов, соответствующая условным уровням чувстви­тельности, определяется при отношении амплитуды полезного сигнала на вы­ходе преобразователя к помехе большем или равном >1,5.
1.9. "Необходимость применения метода при автоматизирован­ном скоростном или ручном контроле, условный уровень чувстви­тельности метода, величина недопустимых дефектов, объем и пе­риодичность контроля определяются технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
1.10. Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их опре­деления приведены в справочном приложении 4.

2. ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ

2.1. Аппаратура для проведения контроля магнитоферрозондо­вым методом должна обеспечивать:
проведение намагничивания изделий;
выявление дефектов;
проведение размагничивания изделий;
измерение напряженности поля намагничивания и размагничи­вания изделий.
2.2. Аппаратуру для выявления дефектов подразделяют на:
аппаратуру для автоматизированного скоростного контроля — феррозондовые установки, дефектоскопы;
аппаратуру для ручного контроля — переносные феррозондо­вые дефектоскопы.
Аппаратура, рекомендуемая для проведения неразрушающего контроля магнитоферрозондовым методом, приведена в приложе­нии 2.
2.3. Намагничивающие устройства, входящие в состав ферро­зондовых установок и дефектоскопов, должны обеспечивать созда­ние в изделиях величины напряженности магнитного поля, соот­ветствующей режимам контроля согласно п. 3-8.
2.4. Соленоиды, применяемые при магнитоферрозондовом мето- де контроля, должны обеспечивать возможность получения в их [ центре напряженности магнитного поля не менее 30000 А/м, если иное не оговорено особо в технической документации, утвержден­ной в установленном порядке.
2.5. Преобразователь и соответствующая электронная аппара­тура должны обеспечивать при контроле условные уровни чувст­вительности, приведенные в табл. 1.
2.6. Чувствительность преобразователя, габаритные размеры его сердечника, база и т. п. должны соответствовать требованиям, оговоренным в технической документации на феррозондовые ус­тановки и дефектоскопы. Зона чувствительности преобразователя должна быть не менее 0,5 мм.
2.7. Специальные устройства при автоматизированном контро­ле должны обеспечивать разбраковку контролируемых изделий.

3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ

3.1. Магнитоферрозондовый метод контроля предусматривает следующие технологические операции:
подготовку изделия к контролю;
намагничивание контролируемого изделия;
сканирование и получение сигнала от дефекта;
разбраковку;
размагничивание.
3.2. Изделия, подаваемые на намагничивающие устройства, должны быть очищены от ферромагнитных частиц и других за­грязнений.
3.3. В зависимости от магнитных свойств материала, размеров и формы контролируемого изделия применяют два способа конт­роля:
способ приложенного магнитного поля;
способ остаточной намагниченности.
3.3.1. Контроль способом' приложенного поля заключается в намагничивании изделия и одновременной регистрации напряжен­ности магнитных полей рассеяния дефектов преобразователем в присутствии намагничивающего поля.
3.3.2. Контроль способом остаточной намагниченности заклю­чается в намагничивании изделия и регистрации напряженности магнитных полей рассеяния дефектов преобразователем после снятия намагничивающего поля.
3.4. В приложенном поле следует контролировать изделия из материалов с низким значением коэрцитивной силы <1280 А/м и остаточной индукции <0,53 Т, если не оговорено в технической документации на контролируемое изделие, утвержденной в уста­новленном порядке.
3.5. На остаточной намагниченности следует контролировать изделия из материалов с высоким значением коэрцитивной силы >1280 А/м и остаточной индукции > 0,53 Т.
3.6. При магнитоферрозондовом методе контроля применяют три вида намагничивания: циркулярное, продольное (полюсное) и поперечное (полюсное). Основные виды и способы намагничива­ния и схемы их осуществления приведены в табл. 2.
3.7. Намагничивание изделий переменным током следует при­менять при способе контроля на остаточной намагниченности.
При контроле крупногабаритных и сложной формы изделий следует применять только локальное намагничивание как цирку­лярное, так и полюсное.
3.8. Технологические режимы контроля устанавливают в зави­симости от глубины, ширины, длины и глубины залегания подле­жащих обнаружению дефектов, особенностей контролируемого изделия, задаваемой условной чувствительности метода, условий
3.9. контроля и используемой аппартуры. Эти режимы контроля долж­ны быть оговорены в технической документации на контролируе­мое изделие. Расчет напряженности магнитного поля для цирку­лярного намагничивания изделий простой формы приведен в справочном приложении 3.
Таблица 2

Продолжение

Примечание. Обозначения на чертежах означают: И — изделие; Ф — магнитный поток; / — намагничивающий ток.
3.10. Сканирование осуществляют перемещением преобразова­теля по поверхности контролируемого изделия.
3.11. Контроль необходимо осуществлять при установленном режиме со стабилизацией рабочего зазора между поверхностью из­делия и преобразователем. Величину рабочего зазора определяют в зависимости от требований контроля.
3.12. Контроль магнитоферрозондовым методом должен прово­диться в соответствии с технологической документацией на изде­лие, паспортом и инструкцией по эксплуатации на феррозондовую установку или дефектоскоп.
3.13. Феррозондовые установки и дефектоскопы перед прове­дением неразрушающего контроля изделий должны настраиваться на контрольных образцах с искусственными дефектами, аттесто­ванными метрологической организацией.
3.14. Разбраковка выполняется специальными устройствами или ее выполняют визуально по максимальному амплитудному значению сигнала от дефекта.
3.15. Годные изделия, прошедшие магнитоферрозондовый ме­тод контроля, должны быть размагничены в случаях, если они имеют трущиеся поверхности, если их намагниченность вызывает погрешность в показаниях окружающих приборов или осложняет сборку узлов, куда они входят. Необходимость размагничивания должна быть оговорена в соответствующей технической докумен­тации.
Изделия, подвергаемые после контроля нагреву выше темпера­туры Кюри, размагничиванию не подлежат.
3.16. Способы размагничивания и проверки степени размагни­чивания, а также допустимая норма остаточной намагниченности каждого изделия устанавливаются соответствующей технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. При работе с магнитоферрозондовыми установками и дефектоскопами должны соблюдаться правила технической экс­плуатации электроустановок потребителей и правила техники без­опасности при эксплуатации электроустановок потребителей, ут­вержденн