Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫИ СТАНДАРТ ' СОЮЗА С'СР

ПОРОШКИ ИЗ СПЛАВОВ

ДЛЯ НАПЛАВКИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 21448-75

Издание официальное

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

УДК М9.в1»-492.2:621.791.92:00в.За4

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТ А. Н Д А РТ СОЮЗА ССР

ПОРОШКИ ИЗ СПЛАВОВ ДЛЯ НАПЛАВКИ

Технические условия
Alloyed powders for welding deposit.
Specifications
ОКП dD 72*1:11 8000
Дата введення 01.01.77
Настоящий стандарт распространяется на порошки из сплавов, предназначенные для наплавки и напыления износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающие в условиях воз­действия абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повы­шенных температурах или в агрессивных средах.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от химического состава порошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих марок:
ПГ-С27 (тип ПН-У40Х28Н2С2ВМ), ПГ-УС25 (тип ПН- -У50Х38Н), ПГ-ФБХ6—2 (тип ПН-У45Х35ГСР), ПГ-АН1 (тип ПН-У25Х30СР), ПГ-СР2 (тип ПН-ХН80С2Р2), ПГ-СРЗ (тип ПН-ХН80СЗРЗ), ПГ-СР4 (тип ПН-ХН80С4Р4).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.2. В зависимости от гранулометрического состава порошки из сплавов для наплавки изготовляют следующих классов: круп­ный (К), средний (С), мелкий (М) и очень мелкий (ОМ).
1.3. В условном обозначений порошков из сплавов для наплав­ки сначала указывают марку по химическому составу, затем класс по гранулометрическому составу.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
' ★
© Издательство стандартов, 1975
© Издательства стандартов, 1993 Переиздание с изменениями
Например, порошок йз сплавов для наплавки марки ПГ-С27, крупный имеет обозначение ПГ-С27-К ГОСТ 21448—75.
1.4. Область применения порошков из сплавов для наплавки указана в рекомендуемом приложении.
1а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
la.l. По степени воздействия на организм человека порошки для наплавки на основе железа нетоксичны; на основе никеля от­носятся ко II классу токсичности и опасности, установленному по ГОСТ 12.1.007—76.
1а.2. Предельно допустимая концентрация компонентов порош­ков для наплавки в воздухе в виде пыли составляет по никелю 0,05 мг/м1 2.
Контроль за состоянием воздушной среды — по ГОСТ 12.1.007—76. ,
1а.З. Порошкообразные гранулированные наплавочные сплавы не образуют токсичных соединений В; воздушной среде и сточных водах, растворимы в кислотах.
1а.4. Порошкообразные наплавочные сплавы трудногорючи в соответствии с ГОСТ 12.1.004—91.
1а.5. Работающие должны применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.011—89, респиратор «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028—76, рукавицы по ГОСТ 12.4.010—75.
Разд. 1а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).
Таблица 1
Марки
Химический состав, %

Основные компоненты

Основа
Углерод
Хром
Кремний
Марганец
Никель
ПГ-С27
Железо
3,3—4,5
25,0—28,0
1,0—2;0
0,8—1,5
Ц5—2,0 _

- ПГ-УС25

То же
4,4—5,4
’35,0—41,0
1,6—2,6
Не более
1,0—1,8

12,5

ПГ ФБХ6—2

>
31,5—5,5
312,0—37,0
1,і0—2,5
1Ц5—4,0
—

ПГ-АН1

»
2,0—2,8
26.0—3'2,0
1,5—2,5
0,5—^1,5
—

ПГ-СР2

Никель
0,12—О',5
'112—115
2,0—3,0

——

ПГ-СРЗ

То же
0,4—0,7
13,5—16,5
2,5—3,5
—
—

ПГ-СР4

0,6—1,0
15—18
3,0—4,5
I —
—

Продолжение табл. 1

Химический состав, %
Марки *
Основные компоненты
Примеси, не более

Вольфрам
Молибден
Бор
Железо
Сера
Фос-. фор.
ПГ-С27
0,2г-0,4
0,08—0,15
—
—-
0,07
0,06

ПГ-УС25

—
—
—
— .
0,07
0,06

ПГ-ФБХ6—2

—
—
1,3^2,0
1 —
0,07
0,06

ПГ-АН1

—
—
13-Е8
—
0,07
0,06

ПГ-СР2

—
— .
1,5—2,1
Не более
5,0
0‘04
0,04

ПГ-СРЗ

—
2,0—2,8
Не более
5,0
ода
0.04

ПГ-СР4

—
—
2,8—3>,8
Не более
5,0
ода
0.04
Примечание. Коды марок порошков для наплавки зательном приложении 2.
приведены в обя-

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

Марка
Твердость HRCS, не менее
Марка
Твердость HRC#, не менее

ПГ-СЙ7

54J2

ПГ-СРЗ

36,5

ПГ-СРЗ

‘ 46,4 ’

ПГ-УС26

ад

ПГ-СР4

’56.9
пг-ФБХб-а
58,3

ПГ-АН1

54,0
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Порошки из сплавов для наплавки принимают партиями. Партия состоит из порошков одной марки и оформлена одним до­кументом о качестве, содержащим: і-
товарный знак или товарный знак и наименование предприя­тия-изготовителя;
марку порошка;
номер партии;
массу брутто и нетто;
дату выпуска;
обозначение настоящего стандарта;
штамп технического контролу.
Масса партии порошков из сплавов для наплавки на основе железа должна быть не более 3000 кг.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.2. Для определения качества порошков из сплавов для на­плавки отбирают выборку в соответствии с табл. 4.
' Таблица 4
Количество банок в кон­тролируемой партии
• Количество банок, из ко­торых долж­ны быть ВЗЯТЫ пробы 1
Количество банок в кон­тролируемой партии
Количество банок, из ко­торых долж­ны быть взяты пробы
1-5
Все
36—60
8
6—15
5
61-^99
9
16—35
7
100—4419
■10
3.3. . Содержание марганца, молибдена, вольфрама, , серы и фосфора обеспечивается технологией изготовления и определяет­ся по требованию потребителя.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний хотя бы по одному из показателей по нему проводят по­вторные испытания на удвоенной выборке от той же партии по­рошков из сплавов для наплавки. Результаты повторных испыта­ний распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор и подготовка проб
4.1.1. Из каждой взятой для испытания банки отбирают точеч­ную пробу щупом по ГОСТ 3647—80.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.1.2. Отобранные пробы соединяют, тщательно перемешивают и сокращают на десятикамерном делителе ( черт. 1) до средней пробы массой не менее 600 г. •
4.1.3. Среднюю пробу делят на две части, одну из которых массой не менее 200 г подвергают испытаниям, а другую хранят в течение трех месяцев на случай разногласия в оценке качества.
4.2. Содержание основных компонентов и примесей определяют по ГОСТ 11930.0-79 —ГОСТ 11930.11-79.
Допускается определять содержание основных компонентов порошков из сплавов для наплавки спектральным методом.
(Измененная редакция, Изм. № Г).
4.3. Определение гранулометрического соста­ва
Гранулометрический состав определяют просевом пробы мас­сой не менее 100 г через сита по ГОСТ 6613—86.

4.3.
4.4. L Аппаратура
Механический встряхива- тель.
Весы технические с погреш­ностью взвешивания не более 0,1 г.
Набор сит по ГОСТ 6613— —86.
4.4.2. Проведение анализа
Пробу массой 100 г про­сеивают через соответствую­щие сита на механическом встряхивателе с частотой вра­щения (250±50) об/мин и / числом встряхиваний 140±10 в минуту. Время рассева 5 мин.,
Остаток на ситах и поддо­не определяют взвешиванием на технических весах с погре­шностью не бодее 0,1 г.
Допускается у изготовите­
ля проводить анализ на меха-
Черт. 1 ническом встряхивателе с час­
тотой колебаний сит в минуту 300±10 и ударов рычага 180± 10.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.4.3. Обработка результатов
Содержание отдельных фракций (X) в процентах вычисляют по формуле - где — масса данной фракции, г;
m — масса испытуемой пробы, г.
4.5. Форму частиц порошков из сплавов для наплавки опреде­ляют осмотром пробы через лупу или прибор с 4-кратным увели­чением. I \
4.6. Определение^ влажности
Метод основан на потере массы порошков из сплавов для на­плавки при высушивании.
4.6.2. Аппаратура
Весы аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г.
Шкаф сушильный, обеспечивающий температуру (120±10) °С.
Бюксы для взвешивания по ГОСТ 23932—90.
4.6.3. Проведение анализа
Навеску порошков из сплавов для наплавки массой 100 г взве­шивают в бюксе с погрешностью не более 0,0002 г. Открытую» бюксу помещают в сушильный шкаф с температурой 105—115°С и выдерживают 30 мин. Затем бюксу охлаждают в эксикаторе, закрывают крышкой и взвешивают. Высушивание повторяют до» получения постоянной массы навески.
4.6.4. Обработка результатов
Содержание влаГи (Ал) в процентах вычисляют по формуле
1 tn 1 .
где гп — масса навески до высушивания, г;
гп\ — масса навески после высушивания, г.
1.6. Определение магнитных свойств порошков из сплавав для наплавки производят по методике, утвержденной в установленном порядке.
1.7. Определение твердости
Метод основан на индукционной или газовой наплавке порош­ков на три образца с последующим измерением твердости наплав­ленного слоя.
Для порошков на основе железа твердость наплавленного слоя, определяют после индукционной наплаВки образцов, для сплавов на основе никеля — после газовой наплавки.
1.7.1. Аппаратура и материалы
Ламповый генератор ЛПЗ—2—67 или другой подобнЬго типа.
Индуктор, состоящий из медных труб с наружным диаметром 10—15 мм и толщиной стенки 2—3 мм или медных полос толщи­ной 2—4 мм.
Горелка типа ГАЛ с наконечником № 4.
Круги шлифовальные из зеленого карбида кремния твердостью Ml, М2, М3, СМ1 по ГОСТ 18118—79 и зернистостью 25—46 и 40—25 по ГОСТ 2424—83.
Газы сжатые — кислород по ГОСТ 5583—78 и ацетилен по ГОСТ 5457—75.
Образцы из стали марки Ст45 по ГОСТ 1050—88 или стали марки СтЗ по ГОСТ 380—88.
При разногласиях в оценке качества образец должен быть ив стали марки Ст45 (черт. 2). »

Черт, 2

1.7.2. Проведение испытания
Индукционную наплавку производят при следующем режиме:
анодное напряжение, кВ 7—8,5
анодный ток, А 4—5
сеточный ток, А 0,7—1,0
время нагрева . до полного рас­
плавления спла- ‘ ва.'
Газовую наплавку производят до толщины наплавленного слоя 1,2—1,5 мм при следующем режиме:
давление кислорода на входе в горелку, кгс/см2 . 2—4 давление ацетилена на входе в горелку, кгс/см2 . . Q,1—0,25
расход кислорода, л/ч 430—750
расход ацетилена, л/ч 40—700
расхода сплава, г/ми-и : . . . . . . . . до 40
Поверхность наплавленного слоя обрабатывают абразивным инструментом из зеленого карбида кремния. Толщина наплавлен­ного слоя после обработки должна быть не менее 1,0 мм. х
Твердость наплавленного слоя определяют по ГОСТ 9013—59, шкала С, нагрузка 150 кгс.
На каждом образце производят пять измерений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.7.3. Обработка результатов
За окончательный результат испытаний принимают среднее .арифметическое результатов 15 измерений.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Порошки из сплавов для наплавки упаковывают в герме­тически закрытые банки из тонколистово