Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 23726-79

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

МР'КВЗ

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструмен­тальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛЬ

А. Д. Мартынов
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Член коллегии В. А. Трефилов
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. № 2331

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ

Правила приемки
Metalcutting tools.
Acceptance rules
ОКП 39 0200
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. № 2331 срок действия установлен
с 01.01. 1981 г.
до 01.01. 1986 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону л

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Для проверки соответствия металлорежущего инструмен­та требованиям стандартов и технических условий предприятие- изготовитель должно проводить приемочный контроль и пери­одические испытания.
1.2. Приемочному контролю и периодическим испытаниям под­лежат инструменты, выпускаемые в серийном и массовом производ­стве.
1.3. Инструмент к приемке должен предъявляться партиями.
1.3.1. Партия должна состоять из инструментов одного типораз­мера, изготовленных из одной марки инструментального материала в течение определенного промежутка времени по одному и тому же технологическому процессу.
1.4. Методы контроля и испытаний должны соответствовать ука­занным в стандартах и технических условиях на конкретные ви­ды инструмента.
1.5. При приемочном контроле и периодических испытаниях должен применяться выборочный и сплошной контроль в соответ­ствии с требованиями настоящего стандарта.
Контроль отдельных параметров должен быть сплошным при наличии соответствующих требований в стандартах на конкретные виды инструмента.
1.6. Правила отбора инструмента в выборку при выборочном контроле должны соответствовать ГОСТ 18321—73.
1.7. При применении статистического приемочного контроля по­рядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242—72.
с 1-8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены,
1.9. Результаты выборочного приемочного контроля распрост­раняются на всю партию.
1.10. При приемочном контроле должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характери­зующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответствии с разд. 2, 3, 4 и 5 настоящего стандарта.
1.11. При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента.
1.12. Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.
1.13. Из всего объема инструментов, одинаковых по конструк­ции и технологии изготовления, периодические испытания прово­дятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров ин­струмента.
1.14. Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001—73.

2. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ

2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандар­тов должен быть выборочным.
Для партий менее 280 шт. должен проводиться сплошной кон­троль.
2.2. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на кри­тические, значительные и малозначительные по ГОСТ 15467—79.
2.2.1. Классификация дефектов указана в табл. 1
2.3. План контроля должен соответствовать указанному в табл. 2.
2.3.1. Критические дефекты не допускаются.
2.3.2. Допускается применять другие способы и планы выбороч­ного контроля при условии, что приемочный уровень качества не должен быть более:
для значительных дефектов — 1 °/о,
для малозначительных дефектов — 4%.
2.4. Партия считается не прошедшей приемочный контроль, ес­ли число дефектных инструментов в выборке будет более прие­мочного числа, указанного в табл. 2.
2.5.
Таблица 1
Наименование класса дефек­тов внешнего вида инструментов
Примеры

Критические дефекты
Отсутствие конструктивных элементов (например, отсутствие вставных ножей, заточки и т. п.), трещи­ны, свищи в месте сварки, видимый разрыв слоя припоя более 50% общей длины по контуру пайки, отсутствие маркировки, неправильная маркировка и т. п.
Значительные дефекты
Сколы, притупления и прижоги на режущих кром­ках, забоины, коррозия и другие повреждения на базирующих и рабочих поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента, видимый разрыв слоя припоя в пределах 10—50% общей длины по контуру пайки, отсутствие защитных покрытий и т. п.
Малозначительные дефекты
Нечеткая маркировка, нс нарушающие работо­способности инструмента забоины, коррозии и дру­гие повреждения поверхностей, наплывы припоя и т. 'П.
Таблица 2

Объем
партии, шт.
Объем выборки, шт.
Приемочные числа

Значительные дефекты
Малозначительные дефекты
281
- 500
80
2
7
501
- 1200
125
3
10
1201 -
- 3200
200
5
14
3201
- 10000
315
7
21
10001
- 35000
500
10
21
3. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО РАЗМЕРНЫМ ПАРАМЕТРАМ И ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1.1. На соответствие размерных параметров и параметров, ха­рактеризующих шероховатость поверхностей следует проверять партии, прошедшие контроль по разд. 2 настоящего стандарта.
1.1.1. Контроль должен быть выборочным.
1.1.2. Для партий менее 50 шт. должен проводиться сплошной контроль.
1.2. Дефекты размерных параметров и параметров, характеризу­ющих шероховатость поверхностей, разделяются на значительные и критические по ГОСТ 15467—79.
1.2.1. Классификация значительных дефектов указана в табл. 3.
1.2.2.
Таблица S
Значения предельных нарушений
допустимых отклонений параметров

Шероховатость остальных по- 60% от наибольшего допус- верхностей (не вошедших в груп- тимого значения.
пу 2)
Размеры режущей части инст­
румента;
Продолжение табл. 3
Группа
Наименование параметров
Значения предельных нарушений допустимых отклонений параметров
3
Размеры главных и вспомога­тельных углов, величины обрат­ной конусности, величины заты­лования, диаметр и утолщение сердцевины, размеры стружколо­мающих канавок и стружечных отверстий, размеры ленточек, по­верхностей, образующих режущие кромки и т. п.
Для линейных размеров — 50% от допуска
Для угловых размеров кон­цевого инструмента с диамет­ром рабочей части до 3 мм— 100% от допуска.
Для остальных угловых раз­меров — 30% от допуска.
4
Размеры с неуказанными и боль­шими допусками:
габаритные размеры, длина рабо­чей части, диаметр и длина шеек; размеры выточек, фасок; размеры, не влияющие на взаимозаменяе­мость деталей сборных инстру­ментов и т, п.

1.2.3. В случаях, когда нарушения допустимых отклонений пре­вышают указанные в табл. 3, дефекты считаются критическими.
Критические дефекты не допускаются.
1.3. План контроля должен соответствовать указанному в табл. 4.
Таблица 4
Объем партии, шт.
Объем выборки, шт.
Приемочное число

Группа дефектных параметров

1
2
3
4
51 — 90
13
0
0
1
1
91 — 150
20
0
1
1
2
151 — 280
32
1
I
2
2
281 — 500
50
1
2
3
5:
501 — 1200
80
2
3
5
7
1201 — 3200
125
3
5
7
10
3201 — 10000
200
5
7
10
14
10001 — 35000
315
7
10
14
21

1.3.1. Допускается применять другие планы выборочного кон­троля при условии, что приемочный уровень качества должен быть не более:
для группы дефектов 1 .... 1,0
то же 2 .... 1,5
» 3 .... 2,5
» 4 .... 4,0
1.4. Проверка должна производиться по каждому параметру в отдельности.
Проверка по каждому последующему параметру производится только при получении положительных результатов контроля по предыдущему параметру.
1.5. Партия считается не прошедшей контроль, если число де­фектных инструментов в выборке будет более приемочного числа, указанного в табл. 4.

4. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ

КАЧЕСТВО ТЕРМООБРАБОТКИ

4.1. На соответствие параметров, характеризующих качество термообработки, требованиям стандартов следует проверять партии, прошедшие контроль по разделам 2 и 3 настоящего стандарта.
4.1.1. Контроль должен быть выборочным.
4.2. От каждой партии инструмента проверяется случайная вы­борка.
Объем выборки должен соответствовать указанному в табл. 5.
Таблица 5

Объем партии, шт.
Контролируемые параметры
20-500 1 501-1200 | Св. 1200

Объем выборки, шт., не менее

Параметры, .при проверке которых нарушается целость инструмента
2
3
5
Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента
1 % от партии, но не менее 5 и не более 20 инструментов
Примечание. Если количество инструментов в партии менее 20 шт., то при проверке параметров, при которой не нарушается целость инструмента должен применяться сплошной контроль. Проверки параметров, требующие нарушения целости инструмента в этом случае допускается не проводить.

4.3. Партия инструмента не принимается, если количество инс­трументов, не соответствующих требованиям стандарта, 2 и более.
4.4. При обнаружении в первой выборке одного инструмента несоответствующего требованиям стандарта, из партии отбирается вторая выборка того же объема.
Если во второй выборке будет обнаружен хотя бы один инс­трумент, не соответствующий требованиям стандарта, партия не принимается.

5. ИСПЫТАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ

5.1. Испытаниям на работоспособность следует подвергать пар­тии инструментов, прошедшие контроль в соответствии с требова­ниями разделов 2, 3 и 4 настоящего стандарта.
5.2. От каждой партии инструмента испытывается случайная выборка. Объем выборки должен соответствовать указанному в табл. 7.
Таблица 7
Объем партии, шт.
Объем выборки, шт., не менее

100 —
500
2
501 —
1200
3
1201 —
3200
4
Св.
3200
5

5.3. Партия считается не выдержавшей испытания, если количес­тво инструментов, не выдержавших испытания, больше или рав­но двум.
5.3.1. При обнаружении в выборке одного инструмента, не вы­державшего испытаний, из партии извлекается вторая выборка того же объема.
В этом случае, партия считается не выдержавшей испытания, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержит ис­пытаний.
Редактор А. Л. Владимиров
Технический редактор Л. Б. Семенова
Корректор А. Г. Старостин
Сдано в набор 16.07.79 Подп. в печ. 13.09.79 0,5 п. л. 0,057 уч. -изд л. Доп. т