Материалы порошковые. Метод определения величины пор

eSЯЭОW
WVldVtfHVl^ OU dODD 131MWOM M14HH381DdVtfAOOJ

98—6Г89І 13OJ

dou ічнинииза кинзизУз<іио tfO13W
аічяомтоаои iquvMdaivw
ri

РАЗРАБОТАН Академией наук Украинской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Н. Клименко, А. Г. Косторнов, Л. Е. Лунин, А. Е. Кущевский, М. М. Симо­нович
НЕСЕН Академией наук Украинской ССР
Вице-президент И. К. Походня

ного комитета СССР по стандартам от 26 марта 1986 г. № 625

ГОСТ 26849-86 z

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 марта 1986 г. № 625 срок действия установлен
с 01.01.87 до 01.01.92
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает метод определения величи­ны пор проницаемых порошковых материалов и изделий из них.
Сущность метода состоит в измерении давления, необходимого для выделения на поверхности полностью насыщенного жидкостью образца первого пузырька воздуха, при определении максималь­ной величины пор; в измерении давления, соответствующего нача­лу выделения на всей поверхности образца пузырьков воздуха, при определении средней величины пор.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4657—84.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Отбор образцов проводят по ГОСТ 18321—73 со следующи­ми дополнениями:
количество образцов для испытания должно быть не менее
трех.
Образцами для испытания служат и готовые изделия.
Допускается изготовление образцов из готовых изделий путем мехапичсской обработки.
Механическая обработка рабочих поверхностей изделий не до­пускается.
1.2. Места вырезки образцов из изделий и требования к их ме­ханической обработке должны быть приведены в нормативно-тех­нической документации на изделия.
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1986

При невозможности получения образцов из изделий их изго­
условиях получения готовых изделий.
Образцы должны иметь форму диска диаметром от 25 до 100 мм или полого цилиндра (втулки) с рабочей поверхностью от 5 до 100 см2. Толщина образцов должна соответствовать толщи­не изделий.
1.3. Образцы для испытания материалов должны иметь форму диска диаметром от 25 до 100 мм и толщиной не менее 0,25 мм. Толщина образцов должна быть различной и выбираться экспери­ментально. Интервал изменения толщины образцов должен быть не более 2 мм.
Количество образцов для испытания должно обеспечивать по­строение графика зависимости изменения максимальной величины, поры от толщины образца.
1.4. Для обеспечения при испытании плотности прилегания из­делия пли образца к держателю допускается механическая обра­ботка поверхностей их прилегания.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

Установка, схема которой приведена на черт. 1.
Держатель, конструкция которого должна обеспечивать рабо­чую поверхность изделий, отвечающую требованиям образцов для испытаний.

Черт. 1
Для насыщения образцов применяют этиловый спирт по ГОСТ' 18300—72 с массовой долей спирта не менее 96,2%, плотностью 0,807 г/см3 и поверхностным натяжением 0,0228 Н/м при темпера­туре 20°С.

Допускается применение другой жикости, обеспечивающей пол­ное смачивание поверхности материала при отсутствии химическо­го взаимодействия с ним.
Термометр типа ТЛ-62А1—8 по ГОСТ 215—73 с погрешностью не более 0,5°С.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Перед испытанием образцы подвергают осмотру без при­менения увеличительных средств. На поверхности образцов не дол­жно быть царапин, сколов, трещин, расслоений, посторонних вклю-
ченни, выступов и механических повреждении.
3.2. Образцы для испытания должны быть высушены до посто­янной массы при температуре 105—110°С.
3.3. Образцы перед испытанием насыщают в кипящей жидкос­ти не менее 1 ч. Затем образцы вместе с жидкостью охлаждают до температуры испытания.
3.4. В случае, если образцы насыщать в кипящей жидкости не рекомендуется, то насыщение производят под вакуумом в сосуде для вакуумирования.
Воздух из сосуда, в котором находятся образцы, откачивают до -остаточного давления не более 13,3 Па (0,1 мм рт. ст.), после чего в сосуд подают жидкость до полного покрытия образцов. Дальней­шее вакуумирование в сосуде проводят при давлении не ниже дав­ления насыщенного пара пропитывающей жидкости до тех пор, пока не перестанут выделяться пузырьки газа на поверхности об-
м после этого процесс вакуумирования продолжают не ме­
нее 1 ч. После разгерметизации сосуда образцы вынимают из жид­

3.5. Образец для испытания должен быть закреплен в держате­ле так, чтобы его рабочая поверхность была открыта. Держатель должен обеспечивать возможность наблюдения за выделением пу­зырьков воздуха. Остальные поверхности уплотняют резиновыми прокладками, а если это невозможно — смесью, состоящей из 60% парафина и 40% канифоли, синтетической смолой или пластилином.
Материал для уплотнения не должен химически реагировать с жидкостью для насыщения образца.
3.6. Держатель для цилиндрических образцов (втулок) дол­жен обеспечивать возможность погружения втулки в жидкость в .горизонтальном положении и ее оборот вокруг оси симметрии. От­клонение от горизонтальности образца—не более 1 мм по наиболь­шему линейному размеру рабочей поверхности образца.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Образец, насыщенный жидкостью, закрепляют в держателе. Цилиндрический образец (втулку) помещают в жидкость, а на
4.2. поверхность плоского образца наливают слой той же жидкости,, которой он насыщен. Затем измеряют над поверхностью образца; (черт. 2) высоту столба жидкости h, которая должна быть не ме­нее 5 мм. Температура жидкости фиксируется с помощью термо­метра с погрешностью не более 0,5°С и должна быть (20±5)°С.
Воздух.

/—держатель образца; 2—испытуемый обра­зец; 3—трубки для слива жидкости; 4—жид­кость; 5—сосуд для жидкости; А—высота столба жидкости над испытуемым образцом.

Черт. 2
4.3. Давление подводимого воздуха должно возрастать со ско­ростью от 20 до 100 Па/с. Скорость прироста давления подбирает­ся экспериментально. Она должна быть меньшей для материалов; с большими размерами пор и большей для материалов с меньшими: размерами пор.
4.4. В случае испытания цилиндрических образцов (втулок) скорость подъема давления периодически прерывают в пределах: от 50 Па (для материалов с величиной пор 20—30 мкм) до 500 Па (для материалов с величиной пор менее 20 мкм). Выдержки при установившемся давлении после каждого интервала должны быть- достаточны для наблюдения через зеркало жидкости за всей рабо­чей поверхностью образца при повороте его вокруг оси симмет­рии на один оборот.
4.5. Давление выдавливания первого пузырька фиксируют при; появлении потока пузырьков, поднимающихся одновременно из од- вой или нескольких точек на поверхности образца. Затем увеличи­вают давление и фиксируют его при выделении пузырьков возду­ха на всей поверхности образца.
Появление первых пузырьков в местах крепления образца не до­пускается.
4.6. При повторном испытании образец повторно насыщают жидкостью.

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Максимальную величину поры или среднюю величину пор (d) в микрометрах вычисляют по формуле
« 4-103-6t
поверхностное натяжение, Н/м;
давление, при котором выделяется пузырек воздуха в случае определения максимальной величины поры (dmax) или выделяются пузырьки воздуха со всей повер­хности образца при определении средней величины пор
pt — плотность жидкости, г/см3;
- g — ускорение свободного падения, м/с2;
h— высота столба жидкости над испытываемым образцом или при испытании образцов в виде полых цилиндров (втулок) — кратчайшее расстояние от боковой стенки втулки до зеркала жидкости, м.
Значения поверхностного натяжения и плотности этилового спирта с массовой долей спирта не менее 96% в зависимости от температуры приведены в справочном приложении.
5.2. При определении характеристик материала Jmax и dcp и минимальной толщины образца, при которой они могут быть полу­чены, после расчетов по формуле для образцов с различной толщи­ной приступают к построению на миллиметровой бумаге графика зависимости dmaK от толщины образца (черт. 3).
5.2.1. График строят при соблюдении масштабов:
по оси ординат — расстоянию на бумаге 5 мм должна соот­ветствовать величина, равная 10—15% от наименьшего из полу­ченных значений Jmax в микрометрах;
по оси абсцисс — расстоянию на бумаге не менее 10 мм долж­на соответствовать величина принятого интервала изменения тол­щины образцов.
На графике проводят пунктирные линии доверительного интер­вала определения максимальной величины поры, обеспечивающего абсолютное расхождение результатов параллельных определений и равного 10%.

Черт. 3
5.2.2. Через точку кривой, например А, которая соответствует наименьшему значению dmax, определяемому по наиболее толсто­му из испытанных образцов, проводят касательную и параллель­ную оси абсцисс линии АВ и АС. Измеряют на чертеже отрезки ВС и АС и вычисляют отношение ВС к АС, то есть тангенс угла наклона касательной линии к оси абсцисс. Абсолютная погреш­ность измерения отрезков ВС и АС не более 0,5 мм.
5.2.3. Если тангенс угла наклона касательной линии к оси абс­цисс 0,2 И более, ТО испытания ПО определению dmax должны быть продолжены на образцах с увеличенной толщиной.
Если тангенс угла наклона менее 0,2, то абсцисса точки пере­сечения касательной линии АВ с пунктирной линией доверительного
интервала (точка Д) соответствует который должен..быть испытан для теристнки порошкового материала.
5.2.4. Значение dmax определяют измерением (черт. 3)’ордина­ты ОЕ с последующим умножением результата измерения на мас­штаб по оси ординат; погрешность измерения ординаты ОВ не бо­лее 0,5 мм. ,
5.3. За среднюю величину пор порошкового материала берут любой из вычисленных по формуле результатов испытания образ­цов, которые имеют толщину, удовлетворяющую требованию п. 5.2.1, и более.
5.4. За результат испытания изделий и материалов принимают среднее арифметическое результатов испытания не менее трех об­разцов.
Результаты вычислений округляют до целого числа — для зна­чений величин пор более 100 мкм, до первого знака после запя­той—для значений величин: пор от 10 до 100 мкм и до второго зна­ка после запятой — для величины пор менее 10 мкм.
5.5. Абсолютное расхождение результатов параллельных опре-, делений не должно