Детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. Технические требования. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ

УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

К МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ

Технические требования. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
Parts and assembly units of universal assembly
devices for metal-cutting machines.
Technical requirements. Methods of control. Marking, packing, transportation and storage ОКП 39 6810
Срок действия с 01.01.84 до 01,01.93
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений (УСП) для метал­лорежущих станков.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Общие требования
1.1.1. Детали и сборочные единицы УСП должны быть изготов­лены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по ра­бочим чертежам, утвержденным в установленнном, порядке.
1.1.2. Детали и сборочные единицы в части воздействия клима­тических факторов должны соответствовать исполнению по ГОСТ 15150—69.
1.1.3. Конструктивные элементы и их размеры, точность допус­ков линейных и угловых размеров и допуски формы и расположе­ния поверхностей деталей и сборочных единиц — по ГОСТ 31.111.41—83.
1.2. Требования к конструкции
1.2.1. Конструкция деталей и сборочных единиц УСП должна обеспечивать:
точность изделий, обрабатываемых в приспособлениях, — до 8-го квалитета;

взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц;
безопасность работы.
1.2.2. Срок службы не менее:
базовых деталей, гидравлических блоков и цилиндров — 10 лет;
сборочных единиц — 8 лет;
арматуры для соединения гидравлических устройств (штуцеры, переходники, угольники и т. д.) — 3 лет;
установочных, направляющих, прижимных и крепежных дета­лей (центры, кулачки, втулки, болты и т. д.) — 2 лет.
1.3. Т р е бо ваиияк материалам
1.3.1. Материалы, применяемые для изготовления деталей У СП, указаны в табл. 1.
1.3.2. Допускается, по согласованию с потребителем, замена ма­териалов на другие с механическими характеристиками не ниже указанных в табл. 1.
Таблица 1
Наименование изделий
Материал
Твердость

Основной
Допускаемая замена

Базовые и корпусные детали с Т-образными и П-образными пазами
Сталь марки 12ХНЗА по ГОСТ 4543—71
Сталь марки 12Х2Н4А по ГОСТ 4543—71
HRC, 57...63;
Облегченные опоры с П-образными пазами, ку­лачки, валики
Сталь марки 20Х по ГОСТ 4543—71
Сталь марок 18ХГТ, 12ХНЗА по ГОСТ 4543—71

Корпусные детали сбо­рочных единиц

Детали сборочных
■единиц
Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543—71
Сталь марки 38ХА по ГОСТ 4543—71
HRC, 38...42
Прокладки
Сталь марки 65Г по ГОСТ 14959—79
Сталь марки У8А* по ГОСТ 1435—74
HRC, 53...57
Штыри, установочные диски, центры, втулки переходные, пальцы уста­новочные
Сталь марки У8А по ГОСТ 1435—74
Сталь марок
У10 и У10А по ГОСТ 1435—74
HRC, 55...59
HRC, 49...53
Оси

Шпонки
Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543—71
Сталь марки 45Х по ГОСТ 4543—71

HRC, 4Q...44

Продолжение табл. 1
Наименование изделий
Материал
Твердость

Основной
Допускаемая замена

Пазовые болты, шар­нирные болты, Г-образ- ные болты, винты, шпильки
Сталь марки 38ХА по ГОСТ 4543—71
Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543—71
HRC, 40...44
Гайки

HRC3 38...42
Кондукторные втулки диаметром до 4 мм
Кондукторные втулки диаметром св. 4 до 20 мм
Сталь марки 9ХС по ГОСТ 5950—73
Сталь марки 9ХВГ по ГОСТ 1435—74
HRC3 61.-65

Сталь марки У8А по ГОСТ 1435—74
Сталь марки У10А по ГОСТ 1435—74

Кондукторные втулки диаметром св. 20 мм
Сталь марки 20Х по ГОСТ 4543—71
—
HRC-, 61...65
Прижимные детали, передвижные и откид­ные планки, опоры ус­тановочные
Сталь марки 20 по ГОСТ 1050-74
Сталь марки 20Х по ГОСТ 4543—71
HRC3 53...57
Быстросменные шай­бы, вилки, шарнирные вилки
Сталь марки 20 по ГОСТ 1050—74
Сталь марки 20Х по ГОСТ 4543—71
HRC3 49...53
Рым-болты, грузовые гайки

——
HB 105...149

Сталь марки 25 по ГОСТ 1050—74
HB 134...187
Винты для крепления шпонок, кондукторных втулок, стопорные шайбы, заглушки, наконечники, нониусы угловые, хому­ты, рукоятки, ножки, гайки с накаткой, звез­дообразные гайки, штур­вальные гайки и др.
Сталь марки 45 по ГОСТ 1050—74
Сталь марки 40 по ГОСТ 1050—74
HRC3 40...44
Шайбы, стопорные
шайбы, заглушки

Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543—71
HRC3 36...40
Втулки поворотных головок
Бронза Бр.АЖЭ—4 по ГОСТ 1628—78
—-
—•

Продолжение табл. I
Наименование изделий
Материал
Твердость

Основной
Допускаемая замена

Поршни и крышки гид­равлических цилиндров и блоков, прижимные планки, гидравлические прижимы
Сталь марки 40Х по ГОСТ 4543—71
Сталь марки 45 по ГОСТ 1050—74
HRC, 40...44
Корпуса гидравличес­ких цилиндров, переход­ники гидравлические, заглушки гидросистемы
Запорные кольца круглые

Сталь марки 35 и
45 по ГОСТ 1050-74
HRC, 28...34

Проволока 11—2 по ГОСТ 9389—75 Сталь марки 65Г по ГОСТ 14959—79
—
—
Запорные кольца
плоские
Сталь марки 65Г по ГОСТ 14959—79
—
HRC, 44...49
Защитные кольца
Фторопласт Ф-4 по ГОСТ 10007—80

•—1
Уплотнительные про­кладки
Лист ДПРНМ 2,0 X 2,0 М2 по ГОСТ 495—77
—

* Для прокладок толщиной более 3 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.4. Цилиндрические пружины сжатия и растяжения должны быть изготовлены из стали круглого сечения по ГОСТ 13764-68— ГОСТ 13776-68.
Тарельчатые пружины — по ГОСТ 3057—79.
1.5. Требования к поковкам
1.5.1. Качество поковок из углеродистых и легированных сталей должно соответствовать II группе поковок ГОСТ 8479—70.
1.5.2. Поковки перед предварительной механической обработкой должны быть подвергнуты отжигу или нормализации. Твердость заготовок деталей после отжига или нормализации — не более НВ 230.
1.6. Требования к заготовкам
1.6.1. Качество стальных отливок должно соответствовать тре­бованиям, предъявленным ко II группе отливок 'ПО ГОСТ 977—75.
1.6.2. Допускаемые отклонения размеров, массы, припуски на механическую обработку для стальных отливок — по II классу точности ГОСТ 2009—55.
1.6.3. Твердость стальных отливок после отжига или нормали­зации — не более НВ 230.
1.6.4. На необрабатываемых поверхностях поковок и отливок не допускается более 3 раковин или забоин размером более 5 мм и глубиной более 3 мм на площади 50 см2, шлаковые включения и групповые раковины общим диаметром более 3 мм на площади 100 см2.
1.6.5. Дефекты допускается исправлять сваркой, если это не снижает качество и не ухудшает товарного вида деталей.
1.7. Требования к сварным соединениям
1.7.1. Типы и конструктивные элементы швов сварных соедине­ний — по ГОСТ 8713-^79, ГОСТ 14771—76 и ГОСТ 5264—80.
1.7.2. Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуй­чатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, / отдельные поры или неметаллические включения раз­мером более 3 мм, цепочки пор или неметаллических включений об­щей протяженностью более 5% длины шва, непровар.
1.7.3. Характеристики механических свойств сварных соедине­ний не должны быть ниже характеристик механических свойств основного металла более чем на 15%.
1.8. Требования к термической обработке
1.8.1. Детали, изготовленные из стали марок Г2ХНЗА, 20, 20Х, с целью упрочнения поверхностного слоя и повышения износостой­кости, должны быть подвергнуты цементации. Глубина цементиро­ванного слоя 0,6—1,0 мм для деталей с пазом 8 мм; 0,6—1,2 мм — для деталей с пазами 12 и 16 мм.
Детали, подвергающиеся азотированию, подлежат улучшению. Глубина азотированного слоя должна быть не менее 0,15 мм, твер­дость поверхности азотированного слоя — HV 500... 600.
1.8.2. Поверхностный слой цементированных и закаленных де­талей должен удовлетворять следующим требованиям:
твердость деталей должна быть равномерной по всей поверх­ности;
глубина цементированного слоя должна быть равномерной по всей поверхности детали. За глубину слоя следует принимать раз­мер заэвтектоидной, эвтектоидной и половину переходной зоны при контроле образцов-свидетелей после отжига;
содержание углерода в поверхностном слое должно быть 0,8—1,1%.
Поверхностный слой азотированных деталей должен удовлетво­рять следующим требованиям:
твердость и глубина азотируемого слоя должны быть равно­мерными;
азотированный слой не должен быть хрупким.
1.8.3. Микроструктура цементированного и закаленного слоя должна представлять собой безыгольчатый и среднеигольчатый мартенсит не более 6 баллов по ГОСТ 8233—56. Карбидная сетка не допускается; допускаются мелкие карбиды в виде отдельных включений.
1.8.4. Допускается не цементировать полости Т-образного паза А (черт. 1) и выборки; при этом твердость поверхностей должна быть такой же, как и твердость сердцевины соответствующей де­тали. Резьбовые отверстия от цементации следует предохранять.

Черт. 1

1.8.5. Допускается выполнять нецементированной поверхность технологических канавок в П-образных пазах.
1.8.6. Болты и шпильки после термической обработки должны иметь микроструктуру сорбида без наличия свободного феррита.
Глубина обезуглероженного слоя не должна превышать 0,5% размера на сторону.
1.9. Требования к механическим обработанным деталям
1.9.1. На поверхностях деталей не допускается наличие рас­слоений, трещин и забоин.
1.9.2. Канавки для выхода шлифовального круга должны соот­ветствовать требованиям ГОСТ 8820—69.
Размеры канавок и фасок в П-образных пазах должны соот­ветствовать указанным на черт. 2 и в табл. 2.

Таблица 2 мм
Серия
ь
h
С
2
1.0
0.7
0.2
3
1.6
1.0
0,4
4
2,0
1.6
0,6

Допускается выполнять вершины канавок в углах П-образных пазов фасками, размеры которых соответствуют фаскам на режу­щих кромках стандартного инструмента.
В деталях толщиной до 10 мм допускается изготовлять П-образ- ные пазы без технологических канавок согласно черт. 3 и табл. 3.

1.9.3. Т-образные пазы должны иметь фаски и радиусы закруг­лений в соответствии с черт. 4 и табл. 4.
Допускается изготовлять Т-образные пазы с понижением дна на глубину не более 0,3 мм, как показано на черт. 4.

Таблица 4 мм
Серия
at, не более
С

2
7
0,2
0,6
3
11
0,4
1,0
4
15
0,6
1,0

(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9.4. Детали, подвергающиеся шлифованию на магнитных сто­лах станков или в других приспособлениях, должны быть размаг­ничены.
1.9.5. При обработке канавок в П-образных пазах допускаются следы прохода инструмента на сопряженных поверхно