Автоматы холодноштамповочные четырехпозиционные для крепежных изделий стержневого типа. Параметры и размеры. Нормы точности

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ

ЧЕТЫРЕХПОЗИЦИОННЫЕ

ДЛЯ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

СТЕРЖНЕВОГО ТИПА

ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 9861—88

(СТ СЭВ 1830—79, СТ СЭВ 1837—79)

Издание официальное
Е
су

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

Таблица 1

? 3 3 м е
1 ы, мм

Наименование параметр
ОБ И р-23)-'Єр : э )

Нормы

Диаметр стержня из-
ши Г: |
1
6
8
10
12
делия*
і наименьший і
5
6
8
10
Номинальное усилие, **МН .'тс) і
■ - -■ —- ■ 1
0.32 (32)
0,50 (50)
0,80 (80)
1,25 И 25)
Наибольший диаметр заготовки \
8
10
12
15
Длина стержня изде-
1 1
|наименывая >
12
16
20
25
ЛИЯ
: . і
наиоольшая 1
60
80
100
120
Наибольшая длина за-
!
(При одннар- j рюм реду- ■ (Цирсвании j
80
100
130
150

ГОТОВКИ

' - і
{При двои- !
’ном pery- j
пировании
і ;
70
90
по
130
Номинальная про­
изводительность, шт/мин
^наибольшая, рю менее ■
280
240
210
180

[наименьшая, ! р!Є бОЛёе [
ПО
100
90
75
і
Удельный расход электроэнергии |
/(***, кВт-мин/МН, не более 1
і
0,276
0,250
0,270
0,240
Удельная масса Л’**'* более
, кг/мм'’', не і
376
350
345
404

Наименование параметров и размеров
Нормы
Диаметр стержня из­делия*
наибольший
16
20
24

наименьший
12
16
20
Номинальное усилие, **МН (тс)
2,00
(200)
3,20
(320)
5,00
(500)
Наибольший диаметр заготовки
20
24
32
Длина стержня изде­лия
наименьшая
30
40
50

наибольшая
150
180
220
Наибольшая длина за­готовки
при одинар­ном реду­цировании
1'80
220
270

при двой. ном реду­цировании
160
220
250
Номинальная про­
изводительность, шт/мин
наибольшая, нс менее
125
НО
75

наименьшая, нс более
60'
50
30
Удельный расход электроэнергии Л’’ , кВт-мип/МН, не более
0,296
0,345
0.345
ІЛ*** / 1,33
Удельная масса лм , кг/мм ’ , не более
443
568
620

1 Для изделий класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4—87.
2 * Для справки.
3 ** Определяют по формулам:
г, .V Л|
Кэ=Л,омП ’ ■
•где Л' — установленная мощность главного привода, кВт;
Рном—номинальное усилие автомата, МН;
п — наибольшая номинальная производительность, шт./мин;
Л1 — масса автомата (без технологического инструмента, механизма вы­талкивания из пуансонов, приставного электрооборудования, площа­док обслуживания, устройства удаления аэрозолей, шумопоглащаю- щих ограждений), кг;
2 Зак. 1623
d — наибольший диаметр стержня изделия, мм;
I — наибольшая длина стержня изделия, мм.
Примечания:
1. Наибольший диаметр заготовки указан из условия получения изделий е внутренним шестигранником методом истечения из металла с временным со­противлением 08 = 750 МПа (75 кгс/мм2).
2. Нормы номинальной производительности рассчитаны из условия изготов­ления болтов по ГОСТ 7805—70 и ГОСТ 7808—70 (см. приложение 1).
1.2. Автоматы должны изготавливаться со встроенными устрой­ствами:
фасочно-подрезным;
резьбонакатным: с роликом и сегментом — для изделий с наи­большим диаметром стержня от 6 до 12 мм или плоскими плаш­ками — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 24 мм.
1.3. Резьбонакатное устройство должно обеспечивать получе­ние резьбы с полем допуска 6 q по ГОСТ 16093—81.
1.4. По заказу потребителя автоматы должны быть укомплек­тованы механизмом выталкивания из пуансонов, для изделий с наибольшим диаметром стержня 12 мм и более — правильно-за- дающим устройством, для изделий с наибольшим диаметром стер­жня 10 мм и менее — разматывающим устройством.
1.5. Наибольшая длина стержня изделия не должна превышать, его 10 диаметров.
1.6. Размеры посадочных мест высадочного инструмента авто­матов должны соответствовать указанным в табл. 2.
Таблица 2
Размеры, мм
Наибольший диаметр стержня изделия
6
8
10
12
16
20
24
Диаметр посадочного места инструмента в мат­ричном блоке
отрезно­го
40
50
55
60
70
80
90

высадоч­ного
55
65
70
90
120
120
150
Длина посадочного места инст­румента в матричном блоке
120
140
200
240
250
100
300
350
Диаметр посадочного места инструмента в пуансонодержате- ле
50
60
70
80

110
125
Длина посадочного места инст­румента в пуансонодержателе
60
70
80
90
ПО
130
150

Примечание. Поле допуска посадочных диаметров — Н7, поле допуска посадочных длин — h9.

2. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

2.1. Общие требования при проведении проверок — по ГОСТ 15961—80.
2.2. Если конструктивные особенности автомата не позволяют провести проверку точности на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возмож­ную длину измерения. Полученный при пересчете допуск менее 0,01 мм принимают равным 0,01 мм.
2.3. Для проведения проверок рекомендуется применять сред­ства измерения в соответствии с приложением 2.
2.4. При изготовлении и сборке автоматов должна быть обеспе­чена геометрическая точность мест крепления инструмента:
1) допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления пуансона в пуансонодержателе к задней опорной поверхности пу- ансонодержателя — 0,01 мм на длине 100 мм;
2) допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления матрицы в матричном блоке к задней опорной поверхности мат­ричного блока — 0,01 мм на длине 100 мм.
2.5. Базовая поверхность для проверок 2.7.2 и 2.7.3 — верти­кальная поверхность станины в месте прилегания матричного бло­ка.
Допуск плоскостности поверхности — 0,06 на длине 1000 мм.
2.6. Проверки 2.7.4—2.7.8 предназначены для проверки точно­сти резьбонакатных устройств автоматов с роликом и сегментом, 2.7.9—2.7.12 — с плоскими плашками.
2.7. Устанавливаются следующие проверки и нормы точности автоматов:
Проверка 2.7.1. Зазоры между вертикальными и горизон­тальными направляющими ползуна и ста­нины (для автоматов с нерегулируемыми направляющими)
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 1.

Черт. 1
Значения зазоров должны соответствовать указанным в табл. 3.
Размеры, мм
Таблица 3
Наибольший диаметр стержня изделия
6
8 10 12
16 2J 21
Суммарное значе­ние зазоров 2 Н в вертикальных на­правляющих
наимень­
шее
0,06
0,10
0,14

наиболь­
шее
0,09
0,18
0,27
Значение зазора в горизонтальных на­правляющих
наимень­
шее
0,03
0,04
0,05

наиболь­
шее
0,05
0,07
0,10
Метод проверки

Зазоры между направляющими ползуна 2 и станины 3 измеря­ют щупом 1 в крайних положениях ползуна.
Измерения проводят одновременно спереди и сзади, справа и слева.
В автоматах с хоботообразным ползуном зазоры измеряют между основными и дополнительными направляющими.
Суммарное значение зазора между вертикальными направляю­щими определяют сложением зазоров между правыми и левыми направляющими.
Проверка 2.7.2. Параллельность осей отверстий в пуансо- нодержателе ходу ползуна
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 2.

Черт. 2

Допуск параллельности — 0,02 мм на длине 100 мм
Метод проверки
В отверстие пуансонодержателя 1 для крепления пуансона вставляют цилиндрическую оправку 2. Индикатор 3 укрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный нако­нечник касался поверхности оправки.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях последова­тельно для всех отверстий в пуансонодержателях.
Отклонение от параллельности определяют разностью показа­ний индикатора в крайних точках проверки.
Проверка 2.7.3. Перпендикулярность хода ползуна к вер­тикальной поверхности станины в месте прилегания матричного блока
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 3.

Черт. 3
Допуск перпендикулярности — 0,02 па длине 100 мм.
Метод проверки
К вертикальной поверхности станины 3 в месте прилегания 'матричного блока прикладывают угольник 2. Индикатор 1 укреп­ляют в ползуне так, чтобы его измерительный наконечник касал­ся измерительной поверхности угольника.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Отклонение от перпендикулярности определяют разностью по­казаний индикатора в крайних точках проверки.
Проверка 2.7.4. Радиальное биение шпинделя в месте посадки резьбонакатного ролика
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.

Черт. 4

Допуск радиального биения шпинделя в месте посадки резь­бонакатного ролика должен соответствовать значениям, указанным в табл. 4.
Таблица 4
мм
' Наибольший диаметр
стержня изделия
6
8—12
Допуск радиального биения
0,033
0,050

Метод проверки
Измерения проводят индикатором 1, который устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 шпинделя в ме­сте посадки резьбопакатного ролика D.
Шпиндель приводят во вращение. Радиальное биение опреде­ляют наибольшей разностью показаний индикатора за один оборот шпинделя.

Торцевое биение опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик
Проверку проводят в соответствии со черт. 5.

Допуск торцевого биения опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик должен соответствовать значениям, ука­занным в табл. 5.
Таблица 5
мм
Наибольший диаметр стержни изделия
6
S; 10
12
Допуск торцевого биения
0,025
0,035
0,040

Метод проверки
Индикатор 1 устанавливают на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник ка­сался опорной поверхности 3 под резьбонакатный ролик. Шпин­дель приводят во вращение. Торцевое биение определяют наи- большей разностью показаний индикатора за один оборот шпин­деля.

Проверка 2.7.6. Перпендикулярность оси шпинделя к по­верхности корпуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 6.

Допуск перпендикулярности оси шпинделя к поверхности кор­пуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента должен со­ответствовать значениям, указанным в табл. 6.
мм
Таблица 6
Наибольший диаметр стержня из дел ИЯ
£>1
Н7
Допуск перпенди- кулярности
Длина измерения
6
280
0,033
250
8; 10
300
0,035
265
12
380
0,035
340
Метод проверки

Измерения проводят индикатором 1, который жестко закрепля­ют на поверхности D шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 под опору резьбонакатного ссг-
ттт
мента на расстоянии от оси цу-. Шпиндель приводят во вращение.
Отклонение от перпендикулярности определяют наибольшей раз­ностью показаний индикатора.
Проверка 2.7.7. Перпендикулярность ос