ОСТ 5.9937-84
ОСТ 5.9937-84 — це галузевий стандарт, що визначає типовий технологічний процес наплавлення зносостійких матеріалів на ущільнювальні та поверхні тертя арматури та деталей суднового машинобудування. Документ встановлює вимоги до основних матеріалів, технології наплавлення та методів контролю якості. Призначений для технологів, інженерів зварювального виробництва та фахівців з охорони праці, які контролюють безпеку при зварювальних роботах.
При проведенні робіт з наплавлення за цим стандартом фахівець з ОП повинен забезпечити контроль за дотриманням вимог безпеки при зварюванні (заземлення, вентиляція, використання ЗІЗ), а також перевірити наявність та відповідність режимів термічної обробки та методів контролю якості наплавлених поверхонь згідно з розділами стандарту.
Завантажити документ
Формат .docx · доступно зареєстрованим користувачам
г ггаїпиітгиіітатгшпмггпі tin г--v .
ОСТ5.9937--84
Издание официальное
' Группа Т5£ ‘ * ' . ' ■ * * ., ’ . % ' . , , Для служебного пользования
’ , > . . • > ■ • • , • . и . .
0 ГРАСЛ ЕВой стандарт
_ п ОСЇ5.9937-84
Типовой технологический . Взамен 0СТ5.6166-75
процесс’ , . ' .
отивяти«міітаанм*мшаматі«мж**<*м<"а«мммамм**а*мм*"м'м"а"а>а<м*«"жтм«м«<мммвм«і
Распоряжением Министерства от Я 32/7 - 93 37 - іО
срок введена- установлен о ОІ. О/. <98Sr.
Настоящий стандарт распространяется на наплавку износостойкими материалами уплотнительных и трущихся поверхностей трубопроводной и котельной арматуры повышенного ресурса, деталей c^o-Tj вого1 машиностроения и специальных судовых анергатичапких уставе- вок.
Стандарт устанавливает требования к основным к наплавочным материалам, типовой технологический процесс на наплавку, объем . и методы контроля качества наплавляемых изделий.
Издмине официальное Перапечагк» воспрещена
тека по кораолестї°1ниЯ,:судоІЯрДеДиюЯсудДремонту mto://an.msi
1.1. Наплавка предназначена для повышения износостойкости уплотнительных и трущихся поверхностей трубопроводной и котельной арматуры, деталей судового машиностроения и специальных судовых энергетических установок.
1.2. Перечень материалов, на которые производится наплавка, приведен в табл.1.
Таблица I ‘ ■
Основной материал
Марка материала
Обозначение документа
Структурный класс .
Аустенитный
0СТ5.9285-78
Мартеноитно- ферритннй
Мартенситно- аустенитный
20X13
Мартенситный
СтЗ
Перлитный
OCT 5.9937-34 cv,. з -■•—■■■■ ■" і -'
Продолжение тагід. I
Марка материала
——Г".. — •-
. Обозначение документа
Структурный класс
20
25
25Л
• 0СТ5.9285-78 или
I5XM
20ХМ
20ХМД
0СТ5.9285-78 или
Перлитный
• ■
ТУ24-3-І5-823-75
' . ТчГ. ‘ '
Примечание. Допускается применять другие марки сталей указанных классов во согласованию о проектантом ж безо-] лым предприятием по металлическим материалам, і
2.1. Требования к материалам
2.1.1. Основные материалы, подлежащие наплавке, должны бить ■ термически обработаны и соответствовать требованиям государственных стандартов или технических условий на поставку. *'
2.1.2. Сталь мартенситно-ферритного класса марки І4ІІ7Н2 *; допускается использовать под наплавку стеллита в нетермообрабо- ;; тайном состоянии с последующей термической обработкой после нал— | і лавки и проверкой механических свойств и стойкости к мяикриптя и— литной коррозии согласно требованиям 0СТ5.9034-71 и 0CJ5.9125-73. ;
2.1.3. Сталь марки 2Н35ВТ должна поступать под наплавку в аустенизированном состоянии с последующей термической обработкой старанием после наплавки и проверкой механических свойств в соот- ватстас о требованиями ІУІ4-І-272-72.
2.1.4. При наличии в чартеке требований стойкости к межкристаллитной коррозии основного металла, на который производится ваплазка, испытание следует проводить по ГОСТ 6032-75 на Сбраз- цах-свидетелях от каждой плавки, наплавленных и термообработан- НЫХ П' технологии изготовления штатной конструкции. V
Примечание. Допускается использовать для наплав- і кк образцов-свидетелей сварочные материалы,применяемые для сварки контролируемых марок сталей. J
2.1.5. Проверку механических свойств и стойкости к мехкрио- таллитыой коррозии сталей марок O8XISHI0T, І2ХІ8НІ0Т,І0ХІ8Н9ТЛ, І2ХІ8Н9ТЛ, І0ХІ7НІЗМ2Т, І0ХІ8НІ2МЗТЛ допускается производить на . j образцах-свидетелях от каждой марки, прошедших технологические (
нагревы по режиму:
нагрев до температуры 790-8Ю°С, выдержка 3,5-4,5 ч; - ■ -I
чаграв до температуры 850-870°С, выдержка 2,5-3,5 ч -
для сталей марок ОВХІ8НІОТ,І2ХІ8НІОТ,ІОХІ8Н9ТЛ,І2П8Н9ТЛ;
нагрев до температуры 950-970°С, выдержка 2,5-3,5 ч -
для статей napes ІСХІ7НІЗН2Т, 10П8Н12МЗТЛ{
млазданне о печью до температуры 640-660°С, выдержка
1,5-2,5 ч; ' ■■
охлоденна с печью до температуры не выше 300°С, далее на воздухе. • ■ ■ •
2.1.6. Каждая плавка стали марки І4П7Н2,независимо от пред- шестеую-тдай термической обработки,должна быть повторно подвергнута тори ческой обработав посла наплавки по 0СТ5.9034-71 или 0075,9125-73 с последующим контролем механических и коррозионных
свойств.
2.1.?. Для наплавки следует применять'наплавочные датериалы, указанные в табл.2.
Таблица 2
Способ наплавки
Наплавочные материалы
. Марка
Обознач-зрда документа
Дуговая наплавка покрытыми электродами ’
ТУ5.9оа-Г124о-83
Аргокодугозая наплавка неплавящимся электродом
взк
Пр взк
Плазменная ' наплавка
ПН-68Х2ІС5Р, Кл.М
Аргонодуговая наплавка порошковой проволокой
Дуговая наплавка порошковой проволокой
ПП АН-133 Флюо АН26П.АН26С
Дуговая наплавка порошковой проволокой лентой под слоем флюса
Флюс АН26П; АН26С , ‘
АН20П '
Примечание. Наплавочные материалы марок IE АН-ІЗЗ', ПЛ АН-150, ПЛ АН-151 следует применять только по согласовдаа» с ' базовым предприятием по металлическим материалам.
2.I.S. При аргонодуговой наплавке непляня^пмяя электродом, порошковой проволокой н плазменной наплавке следует црзснанть аргон.по ГОСТ 10157-79.
2.1.9, В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой наплавке следует применять вольфрамовые електрода марок ЭБЛ, ЭВИ-2, ЭВИ-3 по ГОСТ 23949-30.
■2.1.10. Наплавочные материалы долины.соответствовать требованиям государственных,отраслевых стандартов и технических условий
. на их поставку и иметь сертификаты завода- поставщика.
1.1.1. .. Каздая партия электродов, плавка стеллитовых прутков и порошковых материалов для наплавки перед запуском в производство независимо от наличия сертификатных данных должны быть проконтролированы по химическому составу наплавленного металла и твердости на соответствие требованиям табл.З.
Примечание. В случае, если электроды изготавлива- 'ются заводом, производящим наплавку, допускается совмещать сертификатные испытания по нормативно-технической документации о испытаниями по настоящему стандарту.
2.1.12. Для контроля химического состава наплавленного металла производится наплавка высотой не менее 10 мм електродуговим и аргонодуговым способами и не менее 5 мм плазменным способом на заготовку из стали любой марки и размера применительно к номенклатуре изделий, наплавляемых предприятием.
2.1.13. Условия и режимы выполнения наплавки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
2.1.14. Отбор проб для химического (спектрального) анализа наплавленного металла и измерения твердости должен производиться после термической обработки на образцах с высотой наплавки не ниже 5 мм, а для плазменной наплавки - не ниже 3 мм от наплавляемой поверхности без учета подслоя.
2.1.15. Определение химического состава наплавленного металла должно производиться по ГОСТ 12344-78,ГОСТ 12346-78,ГОСТ .12348-78, ГОСТ 12349-83,ГОСТ 12350-78,ГОСТ 12353-78,ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12361-82 или методом спектрального анализа по технологической документации завода-изготовителя.
2.1.16. Проверку твердости наплавленного металла следует производить в соответствии о требованиями ГОСТ 9013-59. Твердость определяется как среднее арифметическое из пяти измерений в местах,. равномерно расположенных по поверхности наплавки, и должна соответствовать значениям, указанным в табл.З.
ОСТ5.9937-84 Стр. 7
Мнріса наплавоч-
Масоовая доля элементов, %
Твердость HRC,
нОа о риала
или электроды
Углерод
Кремний
Марганец
Хром
Никель
Кобальт
Молибден
Ниобий
Аеот
Бор
Вольфрам
Титан
Сера
Фосфор
І04 м'1 (мм-1)
не более
0,05-
0,12
4,8-
6.4
1.0-
2,0
15,0- Ї8.4
7.0-
9,0
-
-
-
-
-
-
-
0,025
0,030
2,8-3,7 (28,0-37,0)
0,CB-
О.18
3.8-
5.2
3.0-
5,0
14.0-
19,0
6,5-
10,5
-
3,5-
7,0
0,5-
1,2
-
-
-
-
0,025
0,030
3,8-5,0 (38.0-50,0)
ШІ АН-133 (см.пркм-тчание
Не более 0,12
5.0-
5.0
1.0-
2.0
16,0-
19,0
8,0-
9,6
-
-
<
-
-
0,1- 0,3
0,04
0,040
2,7-3,б (27,0-35,0)
Щ АН-150 Ісм.пркмеча- ако 4)
Не более 0,12
5.0-
5,8
1.0-
2,0
16,0-
19,0
8,0-
9,6
-
-.
-
-
-
-
0.1-
0.3
0,04
0,040
2,7-3,5 (27,0-35,01
М АН-151 (см.примечание 4)
Не более 0,18
4,1-
5,3
3,0-
5,0 .
14,0-
18,0
6,5-
10,0
-
5,0-
7,0
0,9- 1,4
-
-
-
-
0,04
0,040
■ 3,8-5,0
(38,0-50,0)
ЦН-2
1,60-
2,20
1,5-
2.6
-
26,0-
32,0
-
59,0-
65,0
-
-
-
-
4,0-
5,0
-
0,035
0,040
4,0-5,0 (40,0-50,0)
На более 0,9.
1.5-
2,0
-
29,0-
32,0
5,0-
8,0
Оспо- ■ па
- •
-■
-
0,6-
0,9
4,0-
5,0
-
0,040
0.040 о
4,4-5,0 (44,0-50,0)
ТЗІ-68Ї2ІС5Р Кд. И
Не более 0,6
4.0-
5.0
-
20,0-
22,0
Основа
-
-
-
0,9-
1.3
-
-
0,040
0,040
4,4-5,0 (44,0-50,0)
І І
. ■
0,06-
0,12 .
lie более 0.5
До 0,5
30,0-
33,0
7,0-
9,0
-
1,8-
2.4
0,3-
0,4
-
-
0,030
0,035
Без термической обработки 2.3-2,б<23 0-28,0)
После термической обработки 4,0-4,8 (40,0-48,0)
і .
Ио специальному требованию чертежа твердость, измеренная в каждой из пяти точек, равномерно расположенных по поверхности наплавки, должна соответствовать значениям, указанным в табл.3,
2.1.17. Электроды должны храниться рассортированными по маркам, партиям и диаметрам в соответствии с тръбованиями
ГОСТ 9466-75. Порошкрвые материалы должны храниться рассортированными по маркам, партиям в герметичной таре. п
2.1.18. Поступившие о завода-изготовителя наплавочные материалы независимо от времени изготовления перед запуском в производство подлежат прокалке на заводе-потребителе согласно требованиям табл.4.
Таблица 4
Режимы
