ГОСТ 15763-91
Download document
.docx format · available to registered users
Л О Г7 - С . ■ LпчИ
НА Р ДО 63 МПа (ДО «630 кгс/см2)
Издание официальное
Москва
УДК 621.643.4:006.354
НА Ру ДО 63 МПа (ДО =630 кгс/см2)
Технические условия
Threaded pipe fittings for Pnom to 63 MPa (=630 kgf/cm2).
General specifications
ОКП 41 9300
Дата введения 01.01.92
Настоящий стандарт распространяется на резьбовые соединения трубопроводов общемашиностроительного применения и их детали, работающие в условиях неагрессивных сред при температуре от минус 50 до плюс 120 °С и номинальном (условном) давлении до 63 МПа (до = 630 кгс/см2) в зависимости от вида соединения, сортамента труб и применяемых материалов, и может быть использован для их сертификации.
Резьбовые соединения трубопроводов с коническим приварным ниппелем и разъемные фланцевые соединения с уплотнением резиновым кольцом круглого сечения могут использоваться в условиях вакуума.
Обязательные требования к качеству продукции, обеспечивающие ее безопасность для жизни, здоровья и охрану окружающей среды и взаимозаменяемость, изложены в пп. 1.1—1.6; 1.11; 1.13—1.15; 1.17—1.19; 1.21; 1.25; 1.27—1.30 и разд. 2 и 3 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.1. Детали резьбовых соединений трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по стандартам на конструкцию и размеры или по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Механические свойства металла (временное сопротивление ав, предел текучести о. и относительное удлинение б5) для изготовления деталей резьбовых соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 1.
Издание официальное ★
© Издательство стандартов, 1991
© ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с Изменениями
Таблица 1
Наименование деталей
а*, МПа (кгс/мм2), не менее
<т5, %, не менее
8т, МПа (кгс/мм2), не менее
Корпусные детали
420 (42)
15
240 (24)
Гайки, контргайки и болты полые
380 (38)
8
220 (22)
Ниппели приварные и паяные
420 (42)
20
240 (24)
Ниппели под развальцовку трубы
270 (27)
8
Кольца уплотнительные под развальцовку тру-
—
бы
310(31)
8
190(19)
Врезающиеся кольца
420 (42)
10
240 (24)
Упорные кольца
700 (70)
7
420 (42)
Зажимные кольца
—
31
—
* Временное сопротивление материала ов для зажимных колец должно быть не более:
300 МПа (30 кгс/мм2) — для медных труб;
340 МПа (34 кгс/мм2) — для стальных труб.
Примечания:
1. Марку материала следует выбирать в зависимости от температурных условий эксплуатации соединений.
2. Рекомендуемые марки материала и сортамент труб приведены в приложении 1. При этом соединительные детали, помимо отдельно оговоренных случаев, должны изготавливаться из аналогичного материала, что и корпусные детали.
3. Допускаемые максимальные давления для труб в зависимости от размеров и материала приведены в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.3. Твердость корпусных деталей для соединений с врезающимся кольцом должна быть не менее 180 HV.
1.4. Твердость врезающихся колец — по ГОСТ 23354.
1.5. Обработанные поверхности деталей должны быть чистыми и не должны иметь забоин, заусенцев, плен, волосовин, следов расслоения, раковин, закатов, окалин, трещин и признаков коррозии.
Внутренние кромки врезающегося кольца не должны иметь притуплений и выкрашиваний.
Исправление указанных дефектов заваркой или подчеканкой не допускается.
1.6. Параметр Ra по ГОСТ 2789 обработанных поверхностей деталей соединений должен быть, мкм не грубее:
поверхности резьбы, контактных поверхностей корпусных деталей, уплотняющих элементов и гаек — 3,2;
прочих поверхностей — 12,5.
1.7. Состояние необрабатываемых поверхностей, изготовляемых из шестигранных прутков, должно соответствовать требованиям стандартов на прутки.
1.8. В изделиях, изготовляемых способом штамповки, штамповочный уклон — 7°. Смещение в плоскости разъема штампа — по II классу точности ГОСТ 7505.
1.9. Уменьшение сечения прохода угольников, тройников и крестовин в местах пересечения отверстий — 5 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.9.1. Глубина перехода обработки внутренних диаметров прямых штуцеров и тройников в точке пересечения при механической обработке их с противоположных концов не должна превышать 0,4 мм.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.10. Предельные отклонения углов по осевым линиям угольников, тройников и крестовин — ±2,5° для DH = 10 мм и менее; ±1,5° для /)н = 12 мм и более.
1.11. Все острые кромки, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений, должны быть притуплены, а внутренние углы скруглены радиусом не более 0,15 мм.
1.12. 1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.13. По согласованию с потребителем допускается изготовление угольников, тройников и крестовин в виде пересекающихся шестигранников или цилиндров взамен платиков под ключ.
1.14. Защитные покрытия следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.303.
1.15. Не допускается нанесение покрытий на элементах соединений, подвергаемых в дальнейшем сварке или пайке.
1.16. Ряды присоединительных резьб — по ГОСТ 21973.
Допускается изготовление соединений трубопроводов с дюймовой конической резьбой по ГОСТ 6111 для ранее разработанных конструкций машин и оборудования.
1.17. Резьба метрическая — по ГОСТ 24705. Поля допусков на резьбу по ГОСТ 16093: для внутренних резьб — 6Н, для наружных — 6 g.
1.18. Резьба трубная цилиндрическая — по ГОСТ 6357. Допуски на резьбу — по классу точности А.
1.19. Резьба метрическая коническая — по ГОСТ 25229.
1.20. Резьба деталей должна быть чистой, без заусенцев, рваных или смятых ниток и признаков коррозии.
1.21. Сбеги, недорезы, проточки и фаски резьб, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений — по ГОСТ 10549.
1.22. Фаски присоединительных резьб деталей соединений должны быть не более: 0,6; 1,0; 1,6 мм при шаге резьбы соответственно 1,0; 1,5; 2,0 мм. Угол фаски 45°.
1.23. Неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей: Н14; 1т14;
1 I’
1.24. Предельные отклонения размеров под ключ — по ГОСТ 6424.
1.25. Допуски формы и расположения поверхностей, не оговоренные в стандартах на конструкцию деталей соединений — по ГОСТ 26338.
1.26. Ряд условных проходов (номинальных размеров) — по ГОСТ 21971.
1.27. Значения номинального (условного) давления для каждой группы соединений в зависимости от вида приведены в приложении 3.
1.28. Соединения в сборе должны быть герметичными и выдерживать без течи, потения и остаточных деформаций двукратное номинальное (условное) давление.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.28.1. Соединения в сборе, используемые в условиях вакуума, должны выдерживать воздействие вакуума с показателем 6,5 кПа абсолютного давления в течение 5 мин без появления утечек.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.29. Корпусные детали и соединения трубопроводов в сборе должны быть прочными и выдерживать без разрушения и остаточных деформаций четырехкратное номинальное (условное) давление.
При этом допускается расширение трубы.
1.30. Соединения трубопроводов в сборе должны быть устойчивы к воздействию вибрации в диапазоне частот от 5 до 50 Гц и пульсации давления с амплитудой до 1,5 Ру без появления течи, остаточных деформаций и повреждения уплотняющих элементов.
1.31. На каждом соединении необходимо маркировать значение наружного диаметра трубы и группу, для которой они предназначены.
1.32. Маркировку следует наносить на торцовой или цилиндрической поверхностях накидной гайки любым способом, обеспечивающим ее четкость и длительную сохранность.
По согласованию с потребителем допускается маркировку соединений наносить на бирке.
1.33. В пример условного обозначения деталей соединения допускается вводить обозначение марки материала и вида покрытия.
1.34. Упаковка деталей соединений и соединений трубопроводов — по ГОСТ 18160.
1.35. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
1.36. Схемы соединений и рекомендации по их монтажу приведены в приложении 4.
1.37. Контровочные отверстия в деталях соединений следует выполнять по требованию потребителя.
2.1. Для проверки соответствия соединений трубопроводов требованиям настоящего стандарта и их сертификации на соответствие полному объему требований настоящего стандарта следует проводить типовые, периодические, приемо-сдаточные и сертификационные испытания в объеме, указанном в табл. 2.
Таблица 2
Показатели
Испытания (+проводят, — не проводят)
Типовые
Периодические
Приемосдаточные
Сертификационные
Внешний вид и присоединительные размеры деталей соединений, обеспечивающие работоспособность
+
+
+
+
Все размеры
+
+
—
+
Твердость корпусных деталей
+
+
—
+
Твердость врезающегося кольца
+
+
+
+
Внешний вид и качество покрытия
+
+
+
+
Герметичность соединения в сборе
+
+
—
+
Многократность сборки соединения
+
—
—
+
Прочность корпусных деталей и соединений в сборе
+
—
—
+
Устойчивость соединения к воздействию пульсации давления
+
+
—
+
Устойчивость соединения к воздействию вибрации
+
—
—
+
Сопротивление вытягиванию трубы из соединения
+
—
—
—
Воздействие вакуума
+
+
—
—
Примечания:
1. Сертификация соединений проводится по согласованию изготовителя с потребителем. Сертификационные испытания соединений на соответствие требованиям пп. 1.27—1.29, обеспечивающим безопасность и охрану окружающей среды, являются обязательными.
2. Проверке сопротивления вытягиванию трубы из соединения подвергаются соединения, у которых труба удерживается без сварки или пайки.
3. Проверка устойчивости соединения к воздействию пульсации давления при периодических испытаниях не обязательна.
4. Виды испытаний, которым рекомендуется подвергать резьбовые соединения трубопроводов в зависимости от типа, приведены в приложении 5.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.1 а. Резьбы и контактные поверхности перед проведением испытаний должны быть смазаны гидравлическим маслом.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
2.2. Типовые испытания следует проводить
