Покрытия детонационные. Общие требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЯ ДЕТОНАЦИОННЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 27953—88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 621.7.043 :006.354 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКРЫТИЯ ДЕТОНАЦИОННЫЕ

Общие требования
Detonation coatings.
General requirements

ОКСТУ 0009

Срок действия с 01.01.90
до 01.01.95
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на детонационные покрытия и устанавливает общие требования к поверхности ос­новного металла, применяемым материалам и покрытиям.
Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, свя­занные со спецификой деталей и производства, устанавливают в нормативно-технической документации.

1. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ И МАТЕРИАЛУ ДЕТАЛЕЙ

1.1. Детали, предназначенные для нанесения покрытия дето­национно-газовым способом, должны быть изготовлены в соот­ветствии с требованиями конструкторской документации с учетом толщины напыления.
1.2. Твердость поверхности, подлежащей напылению, не долж­на превышать 61 HRC3.
1.3. На поверхностях деталей, подлежащих напылению, не до­пускаются заусенцы, сварочные брызги, наплывы пайки, прижо- ги, остатки флюсов, окалина, раковины, трещины и другие не­однородности, видимые без применения увеличительных средств.
1.4. Размеры и форма деталей, подлежащих напылению, оп­ределяются технологическими возможностями устройств для пе­ремещения изделий в процессе нанесения покрытий, размерами звукоизолирующей камеры, в которой проводят напыление, и типом оборудования для напыления.
1.5. Острые кромки поверхности детали, подлежащей напы­лению, должны быть скруглены радиусом не менее 1 мм.
Допускается применение фасок с размерами 1X45°.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
★
© Издательство стандартов, 1989
1.6. Отверстия на поверхностях, подлежащих напылению, дол­жны быть изолированы заглушками или винтами.
Для получения острых кромок в отверстие впрессовывают за­глушку, которую после нанесения покрытия высверливают или вытравливают.
Материал заглушки и метод травления выбирают в зависимо­сти от материала детали.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЯЕМЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Требования к порошковым материалам, используемым для нанесения покрытий
2.1.1. Перечень порошковых материалов, используемых для детонационно-газового напыления, и их назначение приведены в приложении 1.
2.1.2. Порошковые материалы, предусмотренные технологичес­ким процессом, должны пройти входной контроль на соответствие паспортным данным по гранулометрическому составу, физико- химическим свойствам и условиям хранения.
2.1.3. Перед использованием порошки металлов и их смеси, металлических сплавов, композиционные порошки необходимо просушить, а порошки оксидов и их смеси — прокалить.
Сушку порошков необходимо проводить при температуре 120—150сС в течение не менее 1,5 ч на противнях из нержавею­щей стали, периодически перемешивая. Толщина слоя порошка должна быть не более 15 мм.
Прокаливание порошков оксидов необходимо проводить при температуре 300—1100°С в зависимости от состава в течение не менее 1 ч на противнях из нержавеющей стали. Толщина слоя должна быть не более 30 мм.
2.1.4. Смеси порошков приготавливают в смесителях. Каче­ство смешивания определяют путем химического анализа проб, взятых не менее чем из трех мест.
2.2. Требованияк материалам для струйно­абразивной обработки
2.2.1. Для струйно-абразивной обработки применяют сухие, не загрязненные маслом, ржавчиной или другими веществами острогранные абразивные материалы с размерами зерна от 0,5 до 1,5 мм.
2.3. Тр ебования к газам
2.3.1. В качестве рабочих газов применяют: азот газообразный по ГОСТ 9293, кислород газообразный по ГОСТ 5583, ацетилен технический по ГОСТ 5457, пропан-бутан по ГОСТ 20448, водо­род по ГОСТ 3022, аргон по ГОСТ 10157, углекислый газ по ГОСТ 8050 и сжатый воздух по ГОСТ 9.010.
2.3.2. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверх­ности и напыления покрытия, должен быть очищен от масла, влаги и быть не ниже 7,9 классов загрязненности по ГОСТ 17433. Оборудование для очистки воздуха выбирают в зависимости от требуемой степени очистки.
Методы измерения загрязненности сжатого воздуха — по ГОСТ 24484.

3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИИ ДЕТОНАЦИОННОГО НАПЫЛЕНИЯ

3.1. Требования к подготовке поверхности деталей
3.1.1. Подготовку поверхности, хранение и транспортирование подготовленных деталей следует проводить в помещении при температуре воздуха не ниже 18°С и относительной влажности не выше 75%. При этом не допускается наличие в окружающей сре­де веществ, способствующих коррозии поверхности деталей.
3.1.2. Обезжиривание деталей проводят моющими средствами или органическими растворителями по ГОСТ 9.402. В отдельных случаях допускается проводить обезжиривание с помощью ще­ток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом по ГОСТ 3134 или бензином по ГОСТ 1012. Степень обезжиривания поверхности должна соответствовать первой по ГОСТ 9.402.
3.1.3. Перед напылением покрытий поверхность деталей необ­ходимо подвергнуть струйно-абразивной обработке. Для тонко­стенных деталей (толщина стенки 0,5 мм и менее) допускается применять другие способы получения шероховатости и актива­ции поверхности.
Степень очистки поверхности от окислов должна соответство­вать второй по ГОСТ 9.402.
3.1.4. Поверхность детали, не подлежащая нанесению покры­тия, должна быть защищена от воздействия струйно-абразивной обработки экранами или другими приспособлениями. Зона струйно-абразивной обработки должна быть больше зоны напы­ления в соответствии с технологическими требованиями.
3.1.5. Струйно-абразивную обработку проводят при давлении сжатого воздуха 0,10—0,57 МПа (1—6 атм) в зависимости от материала детали и ее толщины.
3.1.6. Расстояние от среза сопла струйно-абразивного писто­лета до' поверхности детали должно быть 100—150 мм, угол на­клона 60—90°.
3.1.7. После струйно-абразивной обработки поверхность де­талей должна быть обдута сжатым воздухом не ниже первого- класса загрязненности по ГОСТ 17433.
3.1.8. Шероховатость поверхности деталей Rz после струйно­абразивной обработки должна быть 20—40 мкм. Другие значения шероховатости поверхности устанавливают в нормативно-техни­ческой документации или в технических требованиях конструктор­ской документации на конкретное изделие.
3.2. Требова ни я к напылению
3.2.1. Промежуток времени после подготовки поверхности до напыления покрытия не должен превышать 0,5—3 ч в зависимо­сти от категории размещения изделия по ГОСТ 15150 и устанав­ливается в нормативно-технической документации на конкретное изделие.
3.2.2. Перед напылением покрытий на детали рекомендуется произвести напыление на образцы-свидетели и измерить толщину покрытия.
3.2.3. Деталь жестко закрепляют на приспособлении, обеспе­чивающем необходимую свободу перемещения относительно ство­ла установки таким образом, чтобы исключить препятствия на пу­ти потока напыляемых частиц.
3.2.4. Поток напыляемых частиц должен быть направлен к поверхности детали под углом не менее 45°.
3.2.5. Дистанция напыления должна быть от 50 до 200 мм в зависимости от материала детали, ее размеров, формы и мате­риала покрытия.
3.2.6. Необходимую толщину покрытия получают путем цик­лического напыления единичных пятен покрытия со смещением пятен одного относительно другого на расстояние, не превышаю­щее половину внутреннего диаметра ствола.
3.2.7. Для деталей, работающих в условиях переменных тем­ператур, перед напылением основного покрытия напыляют под­слой из материала с коэффициентом объемного расширения, близким по значению с коэффициентом объемного расширения материалов детали и покрытия. Для повышения прочности сцеп­ления покрытия с основным металлом напыление проводят по подслою.
Толщина подслоя должна составлять 0,05—0,15 мм.
3.2.8. Выбор сочетания материала основы, подслоя и покры­тия должен исключать возникновение контактной коррозии сог­ласно требованиям ГОСТ 9.005.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Покрытие должно быть равномерным, без трещин, рако­вин, сколов, отслоений (вздутий). Требования к однородности по­крытия по цвету устанавливают в нормативно-технической до­кументации на конкретное изделие.
4.2. Толщина, прочность сцепления, термостойкость, жаро­стойкость, твердость, пористость, износостойкость, коррозионная стойкость покрытия и т. д. должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на конкретное изделие.
4.3. При невозможности контроля качества покрытий на де­талях допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполне­ния технологического процесса.
Образцы-свидетели должны изготавливать из того же мате­риала, при тех же параметрах технологического процесса под­готовки поверхности и напыления покрытия, что и контролируе­мое изделие. Твердость материала детали и образца-свидетеля должна быть одинаковой.
Материал и механические свойства образцов должны соот­ветствовать материалу и механическим свойствам деталей, под­вергаемых процессу детонационного напыления покрытия.
Одни и те же образцы-свидетели могут быть использованы для различных контрольных испытаний.
4.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят визуально на всех деталях по пункту 4.1. Необходимость применения опти­ческих приборов устанавливают в нормативно-технической доку­ментации на изделие с покрытием.
4.5. Контроль толщины покрытия проводят после напыления и (или) после механической обработки (при ее наличии) по ГОСТ 9.302.
Контроль толщины покрытия следует проводить на поверхно­сти, не имеющей накатки, резьбы, на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий, мест контакта с приспособлением.
Для измерения толщины покрытия применяют универсальные толщиномеры с относительной погрешностью измерения не бо­лее 10%.
4.6. Необходимость контроля прочности сцепления, пористо­сти, твердости, износостойкости, коррозионной стойкости, термо­стойкости, жаростойкости и других специальных свойств покры­тий устанавливают в нормативно-технической документации на конкретное изделие.