ГОСТ 28555-90
Download document
.docx format · available to registered users
государственный стандарт
Издание официальное
Москва
УДК 666.291.2:006.354 Группа В05
ГОСТ Общие технические условия
Bonded fluxes for submerged arc welding of carbon 28555—90
and low-alloy steels.
General specifications
ОКП 59 2952
Срок действия с 01.01.92 до 01.01.97
Настоящий стандарт распространяется на керамические флюсы для автоматической дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей.
1.1. Керамические флюсы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на флюсы конкретных марок по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Характеристики
1.2.1. Гранулометрический состав флюса должен соответствовать приведенному в табл.1.
Таблица 1
Размер гранул флюса, мм
Просев через сетку № 025 (ГОСТ 6613), %
Остаток на сетке № 2 (ГОСТ 6613), %
0,25—2,00
Не более 5
Не более 8
1.2.2. Флюсы не должны содержать инородных примесей.
Частицы компонентов, входящих в состав флюса, не являются инородными примесями.
1.2.3. Относительная влажность готового флюса в момент упаковывания должна быть не более 0,1 % •
1.2.4. Сварочно-технологические свойства флюсов при соблюдении режимов и условий сварки, установленных техническими усло-
Издание официальное Перепечатка воспрещена
★
© Издательство стандартов, 1990
виями на флюс конкретной марки, и при отсутствии магнитного дутья должны удовлетворять следующим требованиям:
дуга должна легко возбуждаться и стабильно гореть;
сварочный валик должен иметь ровную гладкую поверхность с выпуклостью не более 4 мм и плавным переходом к основному металлу;
шлак должен обеспечивать хорошее формирование валиков наплавленного металла и легко удаляться после охлаждения;
поры, трещины и надрывы на поверхности наплавленного валика не допускаются.
1.2.5. Химический состав металла шва или наплавленного металла, механические свойства металла шва или наплавленного металла, наличие допускаемых внутренних дефектов должны соответствовать требованиям технических условий на флюс конкретной марки.
1.2.6. Требования безопасности
1.2.6.1. Работа с флюсами при их изготовлении, сортировке, упаковывании, контроле качества и применении может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганцевые, кремнистые и фтористые соединения. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По характеру воздействия на организм человека флюсовая пыль является токсичной, раздражающей и сенсибилизирующей. Пути проникания флюсовой пыли в организм — через органы дыхания, кожный покров и слизистую оболочку.
1.2.6.2. Для предупреждения профессиональных заболеваний, а также для обеспечения оптимальных условий труда при проведении с флюсом работ, приведенных в п. 1.2.6.1, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, санитарные правила по производству сварочных материалов (электродов, порошковых проволок и флюсов), утвержденные Министерством здравоохранения СССР.
Содержание основных вредных веществ в воздухе при работе с флюсами не должно превышать допустимых концентраций (ПДК), приведенных в табл. 2.
Таблица 2
Наименование вещества
ПДК, мг/м3
Класс опасное ги
Марганец в сварочных аэрозолях при его массе:
До 20 %
0,2
II
от 20 до 30 %
0,1
II
Марганца оксиды (в пересчете па МпО2):
аэрозоль дезинтеграции
Кремния диоксид аморфный в смеси с оксида-
0,3
II
ми марганца в виде аэрозоля конденсации с каж- оого из них не более 10 % массой
1
III
Продолжение табл. 2
Наименование вещества
ПДК, мг/м3
Класс опасности
Водород фтористый (в пересчете на F)
0,5/0,1
I
Углерода оксид
Фтористоводородной кислоты соли (по F): фториды натрия, калия, аммония, цинка, оло-
20
IV
ва, серебра, лития и бария
1/0,2
II
Примечания:
1. Если в графе «ПДК, мг/м3» приведены две величины, то это означает, что в числителе приведена максимальная, а в знаменателе — среднесменная ПДК.
2. Для диоксида кремния приведена величина ПДК для общей массы аэрозоля.
3. При длительности работы в атмосфере, содержащей оксид углерода не более 1 ч, предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до 50 мг/м3. Повторные работы при условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут проводиться с перерывом не менее чем в 2 ч.
1.2.6.3. Валовые выделения наиболее вредных веществ при применении флюсов должны соответствовать требованиям технических условий на флюс конкретной марки.
1.2.6.4. Работающие с флюсами должны быть обеспечены сред- ствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.
1.2.6.5. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводится в соответствии с методическими указаниями, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.
1.2.6.6. При применении флюсов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.003 и санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов Министерства здравоохранения СССР.
1.3. Маркировка
1.3.1. На каждое упаковочное место должна быть наклеена эти^ кетка или нанесена маркировка по трафарету с указанием:
товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
условного обозначения флюса;
даты изготовления;
обозначения нормативно-технической документации на данную, марку флюса.
1.3.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков: «Осторожно, хрупкое!» и «Боится сырости».
1.4. Упаковка
1.4.1. Флюс должен быть упакован в четырехслойные или пятислойные мешки по ГОСТ 2226 марки НМ, вкладываемые в джутовые мешки по ГОСТ 18225. Наполненные мешки должны зашиваться машинным способом.
Допускается упаковывание флюса в другую тару, обеспечивающую сохранность его качества при транспортировании и выгрузке.
1.4.2. Масса брутто одного грузового места должна быть не более 50 кг.
2.1. Приемка флюса проводится партиями.
2.2. Партия должна состоять из флюса одной марки, изготовленного по неизменной технологии из шихтовых материалов одних партий и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и «го товарный знак;
условное обозначение флюса;
номер партии;
массу нетто партии;
дату изготовления партии;
результаты определения химического состава наплавленного металла или металла шва и их механических свойств с указанием марки сварочной проволоки;
штамп отдела технического контроля.
2.3. Масса партии должна быть не более 20000 кг.
2.4. Для проверки качества флюса проводят следующие испытания:
проверку флюса на однородность;
определение влажности флюса;
проверку сварочно-технологических свойств флюса;
определение химического состава наплавленного металла или металла шва и их механических свойств.
2.5. Для определения качества флюса от партии отбирают выборку— не менее пяти упаковочных единиц.
2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
3.1. Для проведения испытаний из выборки равными порциями отбирают не менее 10 кг. Отобранный флюс тщательно перемешивают.
Для проведения испытаний пробы отбирают:
для определения гранулометрического состава — 100 г;
для определения однородности — 100 г;
для определения влажности — 100 г;
для определения сварочно-технологических свойств — 2 кг;
для определения химического состава и механических свойств металла шва или наплавленного металла — 4 кг.
При отборе флюса для проведения первых трех испытаний взвешивание проводят с погрешностью не более 0,1 %, последних двух — не более — 1 %.
3.2. Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески через соответствующие контрольные сита в течение (60і ±5) с и с последующим взвешиванием с погрешностью не более- 0,1 % остатка на сите с сеткой №2 по ГОСТ 6613 и просева черев сито №025 по ГОСТ 6613.
Относительную массу остатка или просева флюса, не соответствующего требованиям, приведенным в табл. 1, в процентах вычисляют по формуле
О1(/71)=-®-Ю0,
где 01, 271 — масса остатка на сите с сеткой №2 или просева через сито с сеткой № 025, соответственно, г;
т — масса навески, г.
3.3. Однородность флюса контролируется визуальным осмотром без применения увеличительных приборов.
3.4. Для определения влажности флюса навеску помещают в предварительно просушенную чашку и выдерживают при температуре (300± 10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин пробу взвешивают с погрешностью не более 0,005 % •
Влажность флюса (В) в процентах вычисляют по формуле
В-- --1—-2- ■ 100,
ті
где nil — исходная масса навески, г;
т-2— конечная масса навески, г.
За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение которых не должно превышать 0,05 % •
3.5. Проверка сварочно-технологических свойств флюса
3.5.1. Проверку сварочно-технологических свойств проводят методом выполнения контрольной наплавки.
3.5.2. Наплавку проводят на пластину из стали марки СтЗсп по- ГОСТ 380 толщиной не менее 10 мм и размером не менее 300Х хюо мм.
3.5.3. Поверхность пластины должна быть очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.
3.5.4. Наплавку выполняют посередине пластины. Длина наплавленного валика должна быть не менее 200 мм. Наплавку следует проводить с соблюдением режимов и условий, установленных нормативно-технической документацией на флюсы конкретных марок, при температуре не ниже 10 °С.
3.5.5. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, правильность формирования валиков, а также легкость удаления ш
