Корпуса роликов. Технические условия

OCT 1 00629-73 Стр. 5
При испытании корпуса на прочность угол охвата должен быть равен 180°.
При достижении нагрузки, указанной в таблице, нагружение прекращается и дается выдержка под нагрузкой в течение 3-5 с, после чего нагрузка снимается и корпус подвергается осмотру. После проведения испытания корпус не должен иметь трещин, выкрашивания, расслоения, сколов. Наличие волосяных трещин поверх­ностной смоляной пленки не является признаком разрушения корпуса.
3.4. Испытание на прочность реборды должно производиться с помощью специаль­ного приспособления, схема которого приведена на черт. 2. Размер В указан в табли­це. При достижении нагрузки, указанной в таблице, нагрузка снимается и корпус осмат­ривается. Реборды корпуса не должны иметь изломов и трещин.

1 - плита; 2 - корпус ролика; 3 - плита; 4 - направляющая Черт. 2
3.5. Испытание на прочность запрессовки втулки должно проводиться с по­мощью специального приспособления, схема которого приведена на черт. 3. При ис­пытании должно обеспечиваться равномерное нагружение втулки вдоль ее периметра. При достижении значения нагрузки, указанной в таблице, нагрузка снимается и корпус осматривается. Втулка корпуса не должна быть смещена относительно ступицы корпу­са, который не должен иметь трещин, сколов и расслоения.

1 - оправка; 2 - корпус ролика; 3 - плита
OCT I 00629-73 стр. 6

1 - испытываемый ролик; 2 - трос; 3 - привод
Черт. 4
Для испытания в корпуса заделываются подшипники в соответствии с ОСТ 1 11088-73.
До начала и после окончания испытаний производится измерение фактического диаметра дна канавки корпуса в одних и тех же точках в двух взаимно перпенди­кулярных направлениях.
Износ корпуса (средняя разность диаметров по дну канавки корпуса до и после испытаний) не должен превышать значений, указанных в таблице.
Испытания должны проводиться с помощью стальных канатов (тросов) по ТУ 14-4-1266-83 или ГОСТ 2172-80.
Условные диаметры канатов, предварительное натяжение, ход, максимальная скорость работы и количество циклов работы указаны в таблице.
Во время испытаний температура воздуха должна быть не менее 10 °С, температура каната - не более 100 °С»
Охлаждение каната производится путем периодической остановки испытаний. Стальной канат, применяемый для испытаний, должен быть пропитан пушечной смазкой по ГОСТ 19537-83.
OCT 1 00629-73стр.2

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Корпуса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоя­щего стандарта по ОСТ 1 11089-73 и технологией предприятия-изготовителя, ут­вержденной в установленном порядке.
1.2. Изготовление корпусов должно Производиться в пресс-формах путем прямого прессования.
1.3. Поверхность корпусов должна быть гладкой и не иметь раковин, трещин и посторонних включений, а также наплывов смолы по ручью и наружным краям корпусов.
Заусенцы в местах разъема пресс-форм должны быть зачищены.
: 1.4. Цвет и не однотонность поверхности корпусов не регламентируется.
1.5. Втулки корпусов не должны иметь следов коррозии, нарушения защитного покрытия, трещин и вмятин.
1.6. Наличие текстолитовой массы на торцах или внутренней поверхности втулки корпуса после прессования не является основанием для забракования корпуса,если взаимное расположение втулки и текстолитовой части корпуса на­ходится в допускаемых пределах,

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Корпуса роликов предъявляются к сдаче партиями. В партию должно входить не более 2000 шт. корпусов одного типоразмера, изготовленных по одно­му технологическому режиму и из одной марки пропитанной ткани.
2.2. Внешнему осмотру подвергается 100 % корпусов.
2.3. Контролю размера толщины корпуса на участке реборд подвергается 100 % корпусов.
Контролю остальных размеров подвергается 0,5 % корпусов, но не менее 2 шт. от партии. Внутренний диаметр втулок в готовых корпусах не контролирует-
2.4. Испытанию на прочность корпуса подвергаются 2 шт. от партии.
2.5. Испытанию на прочность реборды подвергаются 3 шт. от партии, а на прочность запрессовки втулки - 2 шт. от партии.
Испытанию на износ подвергается 2 корпуса от партии
.
2.6.
ОСТ 1 00629-73 Стр. 3
2.7. Корпуса, не соответствующие требованиям пп. 1.3, 1.5 настоящего стандарта и ОСТ 1 11089-73, бракуются.
2.8. При несоответствии размеров хотя бы одного корпуса требованиям стандарта, корпуса подвергаются повторной проверке, для которой берется удвоен­ное количество корпусов. При повторении дефекта, контролю подвергаются все корпуса, входящие в партию.
2.9. Если при испытании на прочность самого корпуса, реборды, запрессовки втулки или при испытании на износ хотя бы один корпус не выдержит одно из испыта­ний, повторным испытаниям подвергается удвоенное количество корпусов. При повто­рении неудовлетворительных результатов испытаний, вся партия корпусов бракуется.
2.10. Корпуса, подвергавшиеся испытаниям в соответствии с пунктами 2.4, 2.5, 2.6 настоящего стандарта, бракуются.
2.11. Потребители корпусов имеют право производить контроль корпусов, пользуясь методами, изложенными в разделе 3 настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Внешний осмотр корпусов производится визуально.
3.2. Контроль размеров корпусов может производиться с помощью универ­сального измерительного инструмента или предельных калибров.
3.3. Для проверки прочности корпус устанавливается на оси (без подшипника) так, чтобы он мог свободно вращаться. Нагрузка прикладывается с помощью стального каната, охватывающего корпус по схеме, приведенной на черт. 1.
Усилие при испытании на прочность и условия испытания на износ должны соответствовать указанным в таблице.
Инв № дубликата

№ изм
2

Инв Ns подлинника
1626

№ изв
9415

Типоразмер
Условный диаметр каната, мм
В, мм Пред, откл. +0,1
Усилие Р при испытании на прочность, Н(кгс) +3 %
Условия испытания на износ
Износ корпуса, мм, не более
ОСТ

корпуса (от двух ветвей каната)
реборды
выпрессовки втулки
Натяжение троса, Н(кгс) + 3 %
Скорость испы­таний, одинар­ных ходов
в 1 мин, не бо­лее
Ход троса, мм
Общее количест­во одинарных ходов

1
2,5
28,0
6865(700)
880(90)
740(75)
350(36)
60
430
8000
0,7

2

47,0
7850(800)

1080(110)
785(80)

435
13300

3

63,0

120
400
20000
0,6

4
3,6
44,2
14710(1500)
1570(160)
1860(190)

60
410
13300

5

1960(200)
1470(150)

6

68,2

1860(190)
980(100)
120
425
20000

7

1960(200)

8

92,2

1860(190)

275
40000
0,5

9
4,5
45,4
16670(1700)
1670(170)

1370(140)
60
420
13300
0,6

10

69,4
21080(2150)
2060(210)

2210(225)

430
20000

11

95,4
25010(2550)
2450(250)
2160(220)
3430(350)
120
295
40000
0,8

12

2560(260)

1 00629-73

13

120,4

2160(220)
5690(580)

380

1,0

14

2560(260)

15
6,0
46,6
21080(2150)
3040(310)
1860(190)
1370(140)
60
435
13300
0,7

16

114,6
35300(3600)
3330(340)
2650(270)
5390(550)
120
340
40000
0,6

17

146,6
44130(4500)
3430(350)

6865(700)

460

0,5
Стр.

18

2940(300)

19
2,5
63,0
7850(800)
880(90)
1080(110)
785(80)

400
20 000
0,6

ОСТ 1 00629-73 Стр. 7

4» УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковка корпусов каждого типоразмера должна производиться в ящики рядами или пачками, с применением упаковочного материала, предохраняющего корпуса от влага, загрязнения и механических повреждений при транспортировании.
4.2. Масса одного ящика с корпусами должна быть не более 40 кг.
4.3. В каждый ящик с корпусами должен вкладываться паспорт ОТК предприя­тия-изготовителя с заключением о соответствии корпусов требованиям настоящего стандарта, а также упаковочный лист с обозначением корпусов и с указанием количества, даты изготовления, даты упаковки, номера партии и фамилии упаков­щика.
4.4. Корпуса должны храниться в упаковке предприятия-изготовителя в сухих, отапливаемых помещениях, соответствующих требованиям действующих отраслевых документов.
4.5. Транспортирование корпусов может производиться любым видом транс­порта. При транспортировании ящики с корпусами должны быть защищены от атмосферных воздействий.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие корпусов требова­ниям настоящего стандарта и нормальную работу корпусов при эксплуатации роли­ков по ОСТ 1 11088-73 при соблюдении потребителями корпусов и роликов тре­бований по хранению корпусов, установленных настоящим стандартом, а также обязательных указаний по применению и хранению роликов, установленных ОСТ 1 00628-73.
6. Гарантийный срок хранения корпусов устанавливается 2 года со дня из­готовления корпусов предприятием-изготовителем.