Отливки из углеродистой и легированной стали для фасонных элементов паровых котлов и трубопроводов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия

Государственный герб Союза ССР
Шг? j * ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
■
ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ФАСОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ С ГАРАНТИРОВАННЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ПРОЧНОСТИ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ОСТ 108. 961.03-79
Издание официальное
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ УКАЗАНИЕМ МИНИСТЕРСТВА ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ № 19. /2.79
ИСПОЛНИТЕЛИ: Научно-производственное объединение по технологии машиностроения - НПО ЦНИИТмаш
-Е.Ф. Дубровская
И.С. Ковалев
Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова - НПО ЦКТИ А.А. Чижик
СОГЛАСОВАН: с Государственным комитетом по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР - ГОСГОРТЕХНАДЗОР СССР (Управление по котлонадзору и подъемным сооружениям)
К.К. Есипов

РАЗРАБОТАН Научно-производственным объединением по техно л. огірв-?®пнс строения (їДПШТмаш)
Генеральный директор^- ■ Заведующий отделом турбинных С и котельных материалов-
Руководители темы:
Научно-производственным объединением по

ВНЕСЕН Научно-производственным объединением, по технологии, машиностроения (ЦНИИТмаш)
енеральныи директор
ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Техничесдад-; управлением Министерства энерготйче ского' 'мЙі(й|^стро ения
і ‘---ij
Начальник Технического управления
Начальник отдела стандартизуй и метрологии- главный метроло
г

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОТЛИВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРО­ВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ФАСОННЫХ ЭЛЕГИЕН- ТОВ ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ С ГАРАНТИРОВАННЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ПРОЧНОСТИ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.
ОКП 41 1200
Указанием Министерства энергетического машиностроеЯИ^^ от г/ /г. и73 г. ю бй-оог/з?з( срок действия5';.
йИ.О?- 1»Р£г. *•
до^/- о 7 і9^?4.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону.
Настоящий стандарт распространяется на отливки из углеро­дистой и легированных сталей марок 25Л, 20ГСЛ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ и І5ХІМІФЛ для фасонных литых деталей паровых котлов и трубопро­водов, работающих при параметрах теплоносителя, указанных в табл. I, и устанавливает технические требования к отливкам.
Таблица I Параметры рабочей среды
Мапка стали 1 Максимальная температура’} Давление, МПа

! К (иС)
! (кгс/емс) более
25Л
698 (425)
3,7 (37)
20ГСЛ
723 (450)
5,7 (37)
20ХМЛ
793 (520)
3,7 (37)

20ХМФЛ

813 (540)
3,7 (37)

І5ХІМІФЛ

843 (570)
3,7 (37)
Издание официальное госудАРствЕі™їе^®ЙЄЙаїйа В0СП₽еіЧена КОМИТЕТ СТАНДАРТС-”
Созата Министров ССС равано и вни^нэ в
■ '■’■дарственной' рсгвстранкя
30(72. (7 3» ї
Стандарт учитывает требования "Правил устройства и безо­пасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации па­ровых и водогрейных котлов" Госгортехнадзора СССР.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Отливки должны изготовляться в соответствии с требо­ванием настоящего стандарта и нормативно-технической докумен­тации по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Материалы для отливок должны выбираться в соответст­вии с указаниями настоящего стандарта и требованиями "Правил" Госгортехнадзора СССР.
1.3. Применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается только по разрешению Министерства энер­гетического машиностроения в порядке, установленном Правилами Госгортехнадзора СССР.
1.4. Сталь для отливок должна выплавляться в основных электропечах и мартеновских печах, а при необходимости обеспе­чения высокой чистоты металла по согласованию сторон - электро- шлаковым, индукционным или другими специальными способами. Допускается применение металла, обработанного на установках внепечного рафинирования стали и выплавка углеродистой стали в электропечах с кислой футеровкой.
1.5. Химический состав сталей должен соответствовать тре­бованиям табл. 2.
1.5.1. Допустимые отклонения по содержанию элементов от

Марка стали
Содержание элементов, %

Угле­род
; Марга-
1 нец
jКремний I Хром
1 1
• •
іМолиб-: [ден j « •
Вана­дий
Сера 1 ФосфорjНикель J Медь

н
е более
25Л
0,22- 0,27
0,40- 0,90
0,20- 0,52

0,025
0,025
0,30
0,30
20ГСЛ
0,16-
0,22
1,00-
1,30
0,60-
0,80
«■1
м
—
0,025
0,025
0,30
0,30
20ХМЛ
0,15-
0,22
0,50- 0,80
0,20- 0,45
0,50- 0,80
0,40-
0,60

0,025
0,025
0,30
0,30

20ХМФЛ

0,18- 0,25
0,60- 0,90
0,20- 0,40
0,90- 1,20
0,50-
0,70
0,20- 0,025
0,30
0,025
0,30
0,30

І5ХІМІФЛ

0,14- 0,20
0,60- 0,90
0,20-
0,40
1,20-
1,70
0,90-
1,20
0,25- 0,40
0,025
0,025
0,30
0,30

заданного химического состава приведены в табл. 3. Отклонения в химическом составе допускаются не более, чем по двум элементам одновременно.
Суммарное содержание серы и фосфора должно бытъ не более 0,05% при всех возможных случаях.
Таблица 3 Допустимые отклонения от норм химического состава (%)
Марка стали
ІУгле- |РОД
тт:
• і Марга-
1 нец
•
•| Крем- j НИЙ
■| Хром і
1 Молиб­ден
■|Вана- ІДИЙ
•
IНикельЇСера и
І іфосфор
• •
25Л
-0,03
± 0,10
+0,05
ВВ
мВ

«в
+0,005
20ГСЛ
-0,02
± 0,15
+0,10
«в
■в
«в

+0,005
20ХМЛ
±0,01
+ 0,05
- 0,03
+0,05
±0,10
±0,05
—
+0,10
+0,005

20ХМФЛ

±0,01
+ 0,05
- 0,03
+0,05
±0,10
±0,05
±0,05
+0,10
+0,005

І5ХІМІФЛ

±0,01
+ 0,05
- 0,03
+0,05
±0,10
±0,05
±0,05
+0,10
+0,005

1.6. Форма и размеры отливок, прошедших предварительную механическую обработку (обдирку), должны соответствовать согла­сованным и принятым к исполнению чертежам. Масса, припуски и допуски на размеры отливки должны соответствовать ГОСТ 2009-55 класс Ш, а размеры остатков прибылей устанавливаются в соответ­ствии с нормами предприятия-изготовителя.
1.7. Технологический процесс изготовления отливки разраба­тывается предприятием-изготовителем. Отливки поставляются обод­ранными, проконтролированными, термически обработанными с за­варкой мест удаления дефектов.
1.8. Технология термической обработки отливок разрабатыва­ется предприятием-изготовителем в соответствии с рекомендациями рекомендуемого приложения I.
1.9. Отливки до термической обработки должны быть очищены от формовочной и стержневой смеси, прибыли и литники удалены. Допускается термообработка с остатками стержневой смеси в труд­нодоступных для очистки полостях (толщина слоя не более 30 мм).
Удаление прибылей производится по инструкциям предприятия- изготовителя.
1.10. Значения механических свойств и твердости металла отливок после окончательной термической обработки должны удов­летворять требованиям табл. 4.
Таблица 4 Механические свойства металла отливок
Марка
1 ..
|УСЛОВНЫИ|ВремеН- Іпредел Іное ООП-
,Относи-;0тно-
Ітельное іситель-
і і
ІУдарнаяі
-{вяз- і
Ттз РптгАП mr
стали
і текучее-,ротивле- ;ти, ;ние раз-
! МЙа •~ірыву,2в |<кгс/мм (Sc/mm2)
• •
ІУДЛИНЄ-jHOe
;кость і
XbUpflULlj)

ІНИЄ, £ ісуже-

І % ІНИ8,

! ! %
1 1
• •
і кС э і ;кДж/мг і ;(кгем і і см2 J!
НВ

! н е
менее

25Л
240 450
19 30
392
—

(24) (45)

( 4,0)

20ГСЛ
280 500
18 30
294
—

(28) (50)

( 3,0)

20ХМЛ
250 470
18 30
294
135-180

(25) (47)

( 3,0)

20ХМФЛ

320-550 500
15 30
294
159-223

(32- 55) (50)

( 3,0)

І5ХІМІФЛ

320-550 500
15 30
294
159-223

(32- 55) (50)

( 3,0)

1.11. Поверхность отливок не должна иметь пригара, механи­ческих повреждений и дефектов: трещин, спаев, плен, засоров и др.
Нормы допустимых без исправления дефектов на обработанных и необработанных поверхностях указаны в обязательном приложении 2 к настоящему отраслевому стандарту. В труднодоступных местах отливок допускается металлизированный пригар.
1.12. Отливки подвергаются контролю неразрушающими методами. Виды контроля и контролируемые места отливок указаны в обяза­тельном приложении 3. Нормы контроля даны в обязательных прило­жениях 4, 5, 6.
1.13. Все выявленные дефекты, превышающие допустимые, долж­ны быть удалены. Удаление и исправление дефектов и контроль мест заварки в отливках производится по технологическим инструкциям, согласованным с НПО ЦНИИТмаш. Температура отпуска отливок после заварки дефектов должна соответствовать и не превышать факти­ческой температуры предыдущих операций отпуска.
1.14. Результаты контроля качества заварки дефектов отливок должны быть зафиксированы в сопроводительных документах.
1.15. Отливки должны быть подвергнуты гидравлическому испы­танию при давлении,ье<1л^иіч<4^которого оговаривается чертежом. Испытание проводится после исправления дефектов, окончательной термообработки и предварительной механической обработки.
Отливки должны выдерживать заданное/давление без признаков течи и потения. Время выдержки отливок под давлением должно быть не менее 10 минут.
1.16. При обнаружении в отливках дефектов после механичес­кой обработки или гидравлического испытания вопрос о допустимос­ти исправления дефектов решается заказчиком (разработчикомконст­рукции) , о забраковке отливок - заказчиком совместно с изгото­вителем.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка отливок должка производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей.
2.2. К приемке отливки предъявляются партиями или индиви­дуально. Партия должна состоять из отливок одной плавки, прошед­ших одновременную термическую обработку. Допускается составление партии из отливок одной плавки, прошедших термическую обработку в разных садках по одинаковому режиму.
Приемно-сдаточными механическими характеристиками, опреде­ляемыми при комнатной температуре, являются: временное сопротив­ление, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость, твердость, замеренная на образцах для определения ударной вязкости-для сталей 20ХМЛ, 20ХМФЛ и І5ХІМІФЛ.
2.3. Отливки должны подвергаться:
визуальному и измерительному контролю;
определению химического состава поплавочно; механическим испытаниям;
проверке твердости на образцах ударной вязкости;
гидравлическому испытанию по ГОСТ 356-68, пункту I.I5 настоящего стандарта - в соответствии с требованиями чертежа;
неразрушающему контролю согласно обязательного прило­жения 3 настоящего стандарта на наличие дефектов и качество их исправления заваркой;
визуальному контролю маркировки.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Химический состав металла отливок контролируется по плавочной пробе, отбира