Агрегаты и узлы пневмогидравлических систем (ПГС). Общие технические условия

АГРЕГАТЫ И УЗЛЫ

ШШйОГШАВ/ППЕСЖ СИСТЕМ (Ш?С)
Общие технические условия
ост 92-0266-73
Издание официальное

АГЕГАТЫИУЗЛЫ

ПНЕВМОГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ (ПГС)

Общие технические условия

В тексте настоящего стандарта агрегаты и узлы ПГС для краткости будут именоваться «узлы».

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Узлы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, действующего совместно с ОСТ 92-0594-70*, ОСТ 92-0594-2006, ОСТ 92-8557-74 и ОСТ 92-9337-80, а также требованиям конструкторской и технологической документации.
1.2. Требования, изложенные в настоящем стандарте, не приводятся в
конструкторской документации, а в технических условиях или технических
требованиях сборочных чертежей на узлы делается ссылка на данный стандарт.
1.3. Уровень требований, обеспечивающих качество изготовления изделия,
установленный настоящим стандартом, минимальный. Если требования настоящего стандарта расходятся с требованиями конструкторской документации на узел, то работу следует выполнять в соответствии с
требованиями конструкторской документации.
1.4. Изготовление, испытания и приёмка узлов производится партиями, образованными в соответствии с требованиями ОСТ 92-9337-80.
В узлы одной партии должны устанавливаться резино-технические детали одной партии изготовления.
1.5. Узлы после испытаний, предусмотренных в чертежах, должны обеспечивать ресурс работоспособностщ указанный в сборочном или габаритном чертеже или в технических условиях на узел.
Ресурс работоспособности проверяется при проведении контрольно­выборочных испытаниях (КВИ) или в отдельных случаях в соответствии с указанием в конструкторской документации при конструкторских доводочных и чистовых испытаниях.

ІООСНфІІ
OCT 92 -0266-73 Лист З
1.6. В случае получения резиновых, резинотехнических и пласт­мас совых- де талей для ~ узлов, прошедших о тработку с этими де талями, изготовленными одним заводом-поставщиком, от другого завода-изго- j товителя, завод-потребитель проводит (установочные испытания узлов с целью определения работоспособности этих деталей.
Испытания проводятся в объеме КВИ с повторением [испытаний, предусмотренных программой КВИ,/дважды (в два никла) если в КД нет других указаний. ' '
Изменение в случае необходимости объема испытаний согласовыва­ется с разработчиком узлов и представителем заказчика на заводе- потребителе .
1.7. Производственные помещения, предназначенные для сборки и ае Г 92-алое - 92. испытаний узлов, должны соответствовать требованиям ОСТ 92-0300-86^

ОСТ$2-&Ы>О~73

Температура помещений, предназначенных для сборки и испытаний^ о ©
узлов, должна быть в пределах (20±5) 'С, .относительная влажность не более 80 %. В летние месяцы допускается повышение температуры до 35 °С при установочных и контрольно-выборочных испытаниях, и до 30 °С при изготовлении, сборке и прочих испытаниях.
1.8. Все работы с пиропатронами должны проводиться в соответ­ствии с ОСТ 92-0971-75.
1.9. Сжатый воздух (азот), применяемый при испытаниях узлов, должен соответствовать второй категории ОСТ 92-1577-78, если кате­гория не указана в ТУ на изделие.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ

2.1. Детали из нержавеющих сталей, .изготавливаемые из проката и листа и имеющие„механически необработанные поверхности, не под­вергающиеся покрытию, должны быть электрополированы или пассивиро­ваны по ОСТ 92-1176-77 или иметь окисное покрытие Хим.Пас. по ГОСТ 9.301-86 и ОСТ 92-1436-81 в заготовке. При этом допускается:
При цоВотч яроеkwupdёамии де прим^нртпь

на заготовках деталей (кроме труб для изготовления сильфонов
и трубопроводов) занижение размеров механически необрабатываемых поверхностей до 0,1 мм сверх допуска;
зачистка дефектов на электронолированной поверхности литых и штампованных деталей без последующей электрополировки.Зачистка не должна выводить толщину детали за пределы поля допуска,Шерохо­ватость поверхности в местах зачистки не более Ra 2,5. по ГОСТ 2789-73.
2.2. В партию деталей, подвергающихся при работе срезу или прорыву (мембраны, штоки, чеки и другие детали), в чертежах ко­торых предусмотрено изготовление партиями, должны входить детали одного наименования, изготовленные из одного листа (прутка), или из поковок (штамповок) одной плавки материала без переналадки штампа и термически обработанные за одну садку.
■ 2.3. В элементах деталей, для которых в чертежах имеется указание "не притуплять" или "острая кромка", допускается скругле­ние от 0,02 до 0,05 мм в результате снятия заусенпев.
zTfr-' Контр оль ныа.
(Ї2) 2.4. В деталях с коническими уплотнительными поверхностями заданный чертежом размер It д контролировать на номинальном значе-
2.5. Изготовление мембран производить в соответствии с ОСТ 92-0313-79. Допустимое утонение - не более 10%.
На уплотняющих поверхностях мембран и уплотнительных колеи допускаются мелкие дефекты (вмятины, забоины и др.) в соответствии с установленными образцами.

OCT as -0266-73 . ■ Ли 5 j
I .. S«6* В разрезных-шайбах,- кольиахи прокладках/изготовленных • і
І. ж фтораадаста-4, острые кромки в местах разреза не притуплять. і Г Заусенцы, не допускаются. Допускается радиус или фаска пе более 0,2 ммі
2.7. Завалыіовку5 обшшку или запрессовку пластмассовых ушіот- I мнительных материалов в металлозаготовке производить партиями при I - одном ж том же режиме для всей партии. .... |
Пластмассовые уплотнительные материалы для данной партии дета- . . ■ ' ■ ■ ■ ■ ■ ■ . . . . .
-лей должны быть одной партии поставки. ■ /
Яда в чертеже не указано значение усилия прижатия ушютняклде-. I го кольца при завашіовке, то усилие, прижимающее кольцо к металла- I , . (3)1
. ческой заготовке при эавалъцовке, даджо обеспечивать дав-^|
денио ® удлотадй матевиал в месте хоятакта с тоавм шшао» оснастки в пределах 4905-9810 кПа(50«4Ш ’.кгс/ш, ^) . |
Дш§чпшется утопание ■ упдототелшого материала до. 0903 мм на I
Ирине не более 0,5 мм от края металла о увеличением параметров |
шероховатости поверхности до величины н® белее їа 2,5 до -. |
ГСОТ 2789-73. Заполнение канавок должно быть ладным, без цустотв | При зав&шюшш уплотнительного материала за счет деформации метами ' змшошш углы завалыговки уплотнителя (£ ) не должны отличаться ’.
от углов припуска на. завальдовку (<Х ), указанных в чертеже, бадее • чем на 3° да углах дапуска до 12°, ж на 5° при углах припуска г
свыше 12° в сторону уменьшения угла (ом.черт,2). ■■'’ ' ‘ |
Габина обжатия по диаметру ( /fefiw) да заделке ваастмайсовб^ I. :- гб.даодаишгв шаллйчшде ««tow'w» бта ршш. j
■ ( Д< ' ) посадочного места. Дбпускаетай’-уменwoe &&яй' величину Г
m белее 9S5 Ж /- .■ ' .!'. ' I
я ?! $

cL - угол припуска на завальновку. (запрессовку);
- угол завальповки уплотнителя
Черт.2
2.8. Разжимные колъпа в гофры сильфонов устанавливать таким образом, чтобы стыки разжимных колен в двух смежных гофрах в пер­вой и каждой последующей паре были смещены относительно друг дру­га на 180° ±15°, а стыки смежных пар - на 90°-15°.
2.9. При установке разжимных колеи допускается калибровать гофры сильфонов (восстанавливать форму гофр, соответствующую об­разну) . После калибровки сильфонов допускается незначительная жел­тизна от текстолитового ролика и засветления на внутренних гофрах.
2.10. На сильфонах после установки разжимных колеп, пневмати­ческих и гидравлических испытаний допускаются плавные выпучивания, вмятины, риски и засветления, перекос и сжатие гофр, а также пятна, носящие характер поверхностной коррозии, на внутренней поверхности. Количество, характер и значение допустимых отклонений устанавли­вается образном.
2.11. На поверхностях якорей и каркасов из сталей по
ГОСТ 11036-75, ЭП638 (І6Х) и сплавов 36КНМ, 49КФ, 50КФ и др., вы­полненных с параметрами шероховатости поверхности от Ка 0,63 и ме­нее (с полировкой), допускаются продольные риски с параметрами ше­роховатости не более 5а 1,25-мм-согласно утвержденному образну.

ОСТ 92-0266-73 Лист 7
На поверхностях деталей из сплавов 49КФ, 50КФ допускаются мелкие трещины от напряжений, возникших в результате механической обработки, в соответствии с утверждённым образцом.
2.12. На поверхности деталей из алюминиевых сплавов с параметрами шероховатости поверхности Ra 1,25 и Ra 0,63, подвергающихся твёрдому анодированию HRC >32, после покрытия или покрытия и полировки допускаются отдельные мелкие риски и раковины в пределах величин, установленных образцом.
2.13. Допускается потемнение поверхностей деталей, изготовленных из медных сплавов.
2.14. При химическом никелировании допускается:
) увеличение параметров шероховатости поверхностей в пределах до ближайшего значения из предпочтительного ряда по ГОСТ 2789-73, кроме поверхностей, подлежащих полировке;
) поры и неровности покрытия на нерабочих поверхностях и в местах пайки;
в) точечные углубления по образцу на рабочих поверхностях;
) вытекание флюса и электролита и отсутствие покрытия на наружных поверхностях каркасов электромагнитов в зоне шириной до 2 мм с обеих сторон от краёв щелевого зазора паяного шва. Непокрытые места покрывать лаком АК-593 ТУ 6-10-1053-75.
— 2.15. На узлах, изготовляемых пайкой с последующей механической
обработкой, допускается перепайка до механической обработки деталей.
2.16. В штамповках и поковках из алюминиевых сплавов крупно- кристаллический ободок не допускается.
2.17. Клеймение и маркирование, выполняемые ударным способом, не должны превышать глубины 0,3 мм, при этом допускается поднятие материала до 0,1 мм.
2.18. При маркировании узлов, изготовленных заводом-изготовителем и предназначенных для комплектации на том же заводе- изготовителе, год изготовления и товарный знак завода, предусмотренный чертежами, ^"допускается не наносить.
14 ) Зам. изв. 351.$&14-07Г
2.19. Если размеры и шероховатость поверхностей контролируются согласно требованиям чертежа после покрытий, то в технологической документации должны быть указаны размеры и шероховатость поверхностей до покрытия.

3. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ УЗЛОВ

3.1. Детали и узлы после изготовления и перед сборкой очищаются и обез­жириваются в соответствии с конструкторской, технологической и нормативно­технической документацией на обезжирив