Покрытия из суспензий фторопласта-2 и фторопласта-3. Технические требования и типовой технологический процесс

ПОКРЫТИЯ ИЗ СУСПЕНЗИЙ ФТ0Р0ШСТА-2 И ФТОРОШІАСТА-3

Технические требования
и типовой технологический процесс
ОСТ 92-1004-76
< Всего листов",2б<26 -U3

ПОКРЫТИЯ ИЗ СУСПЕНЗИЙ

ФТОРОПЛАСТА-2 И ФТОРОПЛАСТА-3

Технические требования
и типовой технологический процесс

предназначенные для получения электроизоляционных,уплотнительных и антикоррозионных покрытий,работающих в агрессивных средах: амил, гептил, оксид, винил,меланж, самин.
Стандарт устанавливает технические требования к покрытиям, методы контроля и типовой технологический процесс приготовления и нанесения покрытия.
ГР № В 4447 от 12.06.1980г.

Исходный материал покрытия
ч УСЛОВНОЄ і обозначен ние мар- ’ ки покры­тия !
.характеристика Толщина покрытия і покрытия,
’мкм
Покрываемый материал
Суспензия ; марки Ф-2СД по
ту р^>Л1 CFF ЛО4
Ф-2
-Ч@-\
JnORO-l оісй. , J
Электроизоля- 20-300, пдоннОе,анти- рекомен- коррозионное, дуемая атмосферостой- 100-150; кое,стойкое к толщина радиационному одного и ультрафиоле- слоя товому излу- 8-25 чению,стойкое в агрессивных средах.
Работоспособ­но на возду­хе при темпе­ратуре от минус 70 до плюс 150 °С
Металлические поверхности
ТУ 2241-056-00Ї
GkJ яЗО 1ч> Д-и uj
>03521-20057

Исходный материал покрытия
Условное обозначение марки покрытия
Характеристика покрытия
Толщина покрытия, мкм
Покрываемый материал
Суспензия марки Ф-З-СК по ТУВ45-Ш6-Ц
Ф—3
Электроизоля­ционное .анти­коррозионное, уплотнительное, стойкое в агрес сивных \ средах Работоспособно на воздухе при температуре от минус 195 до плюс 90 °С
20-300; рекомен­дуемая 100-150;
- толщина . одного слоя 6-8
Металлические поверхности, кроме поверх­ностей из сплавав на мед­ной основе,а также алюминиевых термоупрочня­емых сплавов при недопусти­мости снижения их прочностных характеристик
Суспензия марки Ф-З-СК о наполни­телем окисью хрома по Ш-ОЎ-4Й72-ЛУ
Ф-ЗН
То же
50-300; рекомен­дуемая 100-150; толщина одного слоя 10-15
То же

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы, применяемые для нанесения покрытий, подлежат входному контролю согласно нормативно-технической документации на поставку.
2.2. Покрываемые поверхности изделий не должны иметь заусенцев, острых кромок и внутренних углов радиусом менее 0,5 мм, сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюсов, а также мест (полостей, щелей), труднодоступных для удаления абразивного материала.
На поверхности литых деталей не должно быть металлических включений, пригаров, нарушения сплошности металла (раковин, трещин и др.), неровностей (приливов, утолщений, складок).
2.3. Покрываемые поверхности изделий должны иметь шероховатость поверхности согласно указанной в конструкторской документации.
2.4. Внешний вид покрытий должен быть:
- покрытие без наполнителя - прозрачное или мутное, от светло-желтого до коричневого;
- покрытие с наполнителем (окисью хрома) - зеленого цвета, непрозрачное.
Покрытие должно быть сплошным, без пузырей и натеков. Не допускаются трещины, непокрытые места, отслаивание покрытия от поверхности металла; допускаются темные пятна, разнотонность, местная шероховатость и незначительная волнистость покрытия.
2.5. Сопротивление изоляции покрытий, применяемых в качестве электроизоляционных, при толщине более 100 мкм не должно быть менее 100 МОм.
2.6. Способность прилипания покрытий к металлической поверхности (адгезия) должна быть не менее 1 балла по ГОСТ 15140-78.
2.7. Условное обозначение покрытия должно состоять после слова «Покрытие» из:
• условного обозначения марки покрытия и

ОСТ 92-1004-76 Лист 5
• толщины покрытия в миллиметрах.
Пример условного обозначения покрытия из суспензии фторопласта-2 толщиной 150 мкм:
Покрытие Ф-2-0,15 по ОСТ 92-1004-76.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕСС ПРИГОТОВ ЛЕНИЯ И

НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

3.1. Подготовка исходных материалов
3.1.1. Суспензию Ф-3 не реже одного раза в три месяца от трех до десяти раз пропускают (диспергируют) через коллоидную мельницу Л-202 или обрабатывают в ультразвуковой установке.
Перед диспергированием коллоидную мельницу необходимо промыть спирто-ксилольной смесью. Соотношение этилового спирта и ксилола нефтяного по ГОСТ 9410-78 или ГОСТ 9949-76, или о-Ксилола по ТУ 6-09-3825-88 в спирто- ксилольной смеси должно быть 70:30 по массе.
Допускается перемешивать суспензию кавитационно-истерающей мельницей или путем обработки ультразвуком в течение 15-20 мин один раз в три дня магнито-стрикционным преобразователем ПМС15А-18 по БТЗ.836.001ТУ или другим преобразователем.
Источником питания ПМС15А-18 является ультразвуковой генератор УЗГІОпо БТ3.119 002ТО.
3.1.2. Суспензии Ф-3 и Ф-2 перед применением необходимо тщательно перемешать, взбалтывая до исчезновения осадка полимера, и проверить вязкость по вискозиметру типа ВЗ с диаметром сопла 4 мм по ГОСТ 9070-75 для суспензии Ф-2 и плотность для суспензии Ф-3.
. 3.1.3. Вязкость суспензии Ф-2 должна быть, с: при нанесении первого слоя
при нанесении последующих слоев
Плотность суспензии Ф-3 должна быть 0,970 - 1,019 г/см3. Доведение суспензии до нормы по вязкости и плотности следует
производить путем слива дисперсионной среды после отстаивания суспензии (оседания полимера) или добавлением:
для суспензии Ф-2 спирто-диметилформамидной смеси;
для суспензии Ф-3 - спирто-ксилольной смеси.
Соотношение этилового спирта по ГОСТ 17299-78 или ГОСТ 18300-87 и диметилформамида по ГОСТ 20289-74 в спирто-диметилформамидной смеси должно быть 100:(50 - 80) по массе.
Соотношение этилового спирта и ксилола нефтяного или о-ксилола в спирто-ксилол ьной смеси должно быть 70:30 по массе.
Допускается соотношение спирта и ксилола при приготовлении спирто- ксилольной смеси брать по объему при соответствующем указании в
технологической документации.
ЗЛА Суспензию Ф-ЗН следует готовить следующим образом:
в исходную суспензию Ф-3 постепенно при непрерывном перемешивании : добавляют окись хрома в количестве 25 % от сухого остатка полимера суспензии, затем спирто-ксилольную смесь до получения суспензии с плотностью 0,970 - 1,019 г/см1 2 3 4.
Сухой остаток полимера следует определять по ТУ 6-05-1246-81.

152 3.Г5. Подготовленные суспензии необходимо профильтровать через тйань техническую полиамидную арт. 56003 "Отв*' по ТУ 8378-146-35227510

3.2.2. Абразивно-струйную обработку следует производить абразивным материалом с номером зернистости 100-50 по ГОСТ 3647-80 или шлифовальными материалами по ГОСТ 28818-90 до получения матовой поверхности.
Перед абразивно-струйной обработкой поверхности, не подлежащие покрытию, при необходимости следует изолировать фольгой алюминиевой по ГОСТ 618-73 (толщиной 0,03 мм) или лентой поливинилхлоридной электроизоляционной с липким слоем по ГОСТ 16214-86, или другими липкими лентами.
При наличии на поверхностях остатков липкого слоя, после снятия изолирующих липких лент, их следует удалить тампоном из технической полиамидной ткани по ТУ 8378-146-35227510-2007, смоченным спиртом этиловым по ГОСТ 17299-78 или ГОСТ 18300-78 или бензином-растворителем (нефрас-С2-80/120) по ТУ 38.401-67-108-92.
Если абразивно-струйная обработка не влияет на требования, предъявляемые к данной поверхности детали, указанные поверхности допускается не изолировать.
Обработку деталей толщиной до 1 мм следует производить абразивным материалом с номером зернистости 12 - 10 по ГОСТ 3647-80.
Вместо абразивно-струйной обработки под покрытия из суспензий Ф-3 допускается наносить металлические и неметаллические неорганические покрытия в соответствии с ГОСТ 9.301-86.
Дия изделий из магнитотвердого сплава ЮНДК15 абразивно-струйную * обработку не производить. *
3.2.3. Время между окончанием обработки поверхностей деталей и V нанесением на них первого слоя покрытия должно быть не более, ч: d для деталей из различных марок сталей, кроме коррозионностойких 6
@ Зам. изв. 351.37.15-09Г

3.3. Нанесение покрытий
3.3.1. Покрытия из суспензий Ф-2, Ф-3 следует наносить окунанием или кистью по ГОСТ 10597-87, или краскораспылителем любого типа. Покрытие Ф-ЗН - только окунанием и кистью.
3.3.2. Для получения покрытия из суспензии Ф-ЗН следует наносить три- четыре слоя суспензии Ф-ЗН, затем суспензию Ф-3 до получения необходимой толщины покрытия, указанной в чертеже.
3.3.3. При нанесении каждого слоя покрытия окунанием изделие полностью или частично следует опустить в ванну с суспензией, извлечь и избыток суспензии удалить встряхиванием.
3.3.4. Расстояние пульверизатора от поверхности детали при нанесении каждого слоя должно быть установлено при отработке технологического процесса в зависимости от размеров покрываемой детали,
Распылять суспензии следует попеременно в поперечном и продольном направлении до полного покрытия поверхности детали (изделия).
3.3.5. Воздушные пузыри следует снимать кистью по ГОСТ 10597-87 или фильтровальной бумагой по ГОСТ 12026-76.
Потеки, образовавшиеся после нанесения суспензии, следует снимать кистью.
При попадании суспензии на поверхность, не подлежащую покрытию, ее следует удалять тампоном из технической полиамидной ткани по ТУ 8378-146-35227510-2007, смоченным в воде и отжатым.
3.3.6. Термообработку покрытий и суспензий Ф-2, Ф-3, Ф-ЗН следует производить по режиму, указанному в табл. 2.
Деталь с покрытием следует загружать в термошкаф, предварительно нагретый до температуры, указанной в табл. 2. Время термической обработки следует отсчитывать с момента достижения в термошкафу заданной температуры.
@ Зам. изв. 351.3?.15-09Г

Наименование операций
Суспензия Ф-2
Суспензии Ф-3, ФЗН

Температура, °С
Время, мин
Температура, °С
Время, мин
Первый и последующие слои
1. Сушка на воздухе
15-35
1-5
15-35
10-20
2. Сушка в термошкафу
-
(до состояния влажного геля)
115 - 125
15-20
3. Оплавление: а) б)
125-195
230-270
30-60
40-60
275±15
10-40
4. Охлаждение на воздухе
15-35
не менее 10
15-35
не менее 10
Последний слой
5. Сушка на воздухе
15-35
1-5
15-35
10-20
6. Сушка в термошкафу
-
(до состояния влажного геля)
115-125
15-20
7. Оплавление
125 - 195 затем
60-90 затем
275±15
120-150
8. Закалка погружением в воду
230-270
9-24
90 - 120
2-10
9-24
2-10

74СНФИ

ост 92-10Q4..76 Лист , ю
Лля термообработки использовать термошкафы
3.3.7. -Термообработку п